INHALT 06 PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION Präzisionswerkzeuge GmbH – MX: Machining Transformation – Automations Matrix – Fujii Kenma Co., Ltd. – Weltpremiere: NLX 2500 | 700 2nd Generation – Weltpremiere: CTX 750 | 2000 – Interroll Trommelmotoren GmbH – Weltpremiere: CTX 350 4A – AMENT plastics GmbH – WILHELM BAHMÜLLER Maschinenbau – Weltpremiere: CLX 550 TC – Ultra Machining Company – Sandvik Coromant Trondheim – GEA Westfalia Separator – GRANDE-TEK Flow Control Co., Ltd. – Weltpremiere: DMV 60 / 110 – Mechanik-Moduls GmbH – Max-Planck-Institut für Quantenoptik – Weltpremiere: DMU 85 / 95 monoBLOCK – Innovation: PH Cell 500 – Peter Josef Klein Feinmechanik GmbH – Weltpremiere: DMF 400 | 11 – KUSUDA Co., Ltd. – TITAN Umreifungstechnik GmbH & Co. KG 2nd Generation EXPLORE THE WORLD OF – Weltpremiere: NHX 10000 µPrecision – Innovation: PH-AMR 750 – MICROTECH s.n.c – Coherent Aerospace & Defense – Weltpremiere: LASERTEC 30 SLM 3rd Generation 92 DX – DIGITALE TRANSFORMATION – CELOS X – ERGOline X – OP Workbench – 3D Shopfloor Programming – TULIP – Airbus Helicopters Deutschland GmbH 108 GX – GRÜNE TRANSFORMATION – MX: Webspecial – PWS Presswerk Struthütten GmbH – Desert View High School 118 FULL-SERVICE 02 TECHNOLOGY EXCELLENCE → ab Seite 12 WELT- PREMIEREN 2024 CLX 550 TC CTX 750 | 2000 NLX 2500 | 700 2nd Generation CTX 350 4A

MX – MACHINING TRANSFORMATION MX – MACHINING TRANSFORMATION WARUM 5-ACHS-BEARBEITUNG? Mit der 5-Achs-Bearbeitung können Sie 5 Seiten eines Werkstücks in einer einzigen Auf- spannung bearbeiten. Das bedeutet, dass Sie Ihre Bearbeitungskosten senken können, indem Sie die Anzahl der Aufspannungen reduzieren, Standardwerkzeuge verwenden usw. Außerdem verkürzen Sie die Bearbeitungszeit und erhöhen die Genauigkeit, da das manu- elle Umspannen entfällt. Die 5-Achsen-Bearbeitung ist auch die Basis für weitere Prozess- integrationen, z. B. Dreh-Fräsen, Fräs-Drehen, Schleifen, Verzahnen etc. WARUM MX – MACHINING TRANSFORMATION? Alle 10 Jahre erleben die gesellschaftlichen Bedürfnisse einen drastischen Wandel. Wir haben unser Geschäftsmodell stetig weiterentwickelt, um diese Bedürfnisse durch neue Produkte und Dienstleistungen zu befriedigen. Mit der MX – Machining Transformation treiben wir die Grüne Transformation (GX), Prozessintegration, Automation und Digitalisierung von Werkzeugmaschinen voran. ES GIBT KEINEN RICHTIGEN WEG – ES IST IHR INDIVIDUELLER WEG ZU MX! Egal wo Sie anfangen ... Egal was Ihr nächster Schritt ist ... → Gehen Sie Ihren Weg in Richtung MX BEISPIEL 1 PROZESSINTEGRATION VERZAHNEN BEISPIEL 2 AUTOMATION – AUCH ZUM NACHRÜSTEN DIGITALE TRANSFORMATION (DX) → Einfach durch Technologiezyklen realisiert GRÜNE TRANSFORMATION (GX) → Erhöhte Maschinenauslastung – auch in unbesetzten Schichten GRÜNE TRANSFORMATION (GX) → Ressourcenschonend – Einsatz einer Maschine statt mehrerer Maschinen DIGITAL TRANSFORMATION (DX) → Einfache Bedienung über das Steuerungssystem 04 TECHNOLOGY EXCELLENCE

AUTOMATION: ÜBERSICHT GLOBAL LEADER FÜR AUTOMATIONS- LÖSUNGEN – VON STANDARD BIS INDIVIDUELL 14 PRODUKTLINIEN UND 59 PRODUKTE WERKSTÜCKHANDLING Portallader Roboter DREHEN AMR – AUTONOME MOBILE ROBOT WH-AMR AMR für Materialhandling DREHEN & FRÄSEN LPS Gen. 4 + Für Palettensysteme + Für PH-AMRs + Für zentrale Werkzeugspeicher (CTS) durch CTS-Server + MATRIS Controller + Für Robotersysteme (exkl. Robo2Go) + Für WH-AMRs + DMG MORI Cell Controller (auf Anfrage) + Zur Steuerung mehrerer Automationszellen von DMG MORI + zusätzlich + Robo2Go App + MATRIS Light Controller + Pallet Master 06 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: WERKSTÜCKHANDLING AUF DEM WEG ZUR ROBOTER-FABRIK NR. 1 Fujii Kenma Co., Ltd. wurde 1970 in Katō, einer Stadt in der japanischen Präfektur Hyōgo, gegründet und ist spezialisiert auf die Bearbeitung von Metallteilen für Auto- mobile sowie Land- und Schwermaschinen. Zehn Technikerinnen und Techniker sowie mehrere Dreh- und Bearbeitungszentren produzieren bei Fujii eine Vielfalt von Teilen gemäß Kundenanforderung. Um die Produktionsprozesse zu automa- tisieren, investierte das Unternehmen im Mai 2022 in ein erstes Robotersystem MATRIS Light. Nachdem die Produktivität deutlich gesteigert worden war, folgten nur sechs Monate später zwei weitere MATRIS Light-Einheiten mit Vision-Kamera-Option. Probleme mit krankheitsbedingten Ausfällen des Bedienpersonals auf, sodass wir häufig die Planung anpassen und Überstunden machen mussten, um Liefertermine einhalten zu können. Die Einführung von Robotern und die Automatisierung der Produktion waren unsere einzige Chance.“ ROBOTEREINSATZ BEI UNVER- ÄNDERTER WERKS- INFRASTRUKTUR MATRIS Light – kompakt und ohne Zaun Akihiro Fujii, Senior Managing Director, er- klärte die Dreifach-Investition: „Ursprünglich mussten die Produktionsprozesse für viele Produkte auf mehrere Maschinen aufgeteilt werden. Selbst nachdem wir ein Drehzentrum für die Prozessintegration angeschafft hat- ten, konnte die Produktivität nicht so stark erhöht werden wie gehofft. Außerdem traten Durch den Einsatz des MATRIS Light konnte die Produktion von ca. 1.500 auf 3.000 Ein- heiten monatlich um 100 % gesteigert werden. Mit dem System werden außerdem Bedien- fehler vermieden und die Schulungskosten für Bedienpersonen reduziert. So kann sich das Unternehmen laut Fujii „auf die kreative Arbeit konzentrieren, die nur von Menschen ausgeführt werden kann“. „Roboter anderer Hersteller machen Schutz- zäune sowie Änderungen der Infrastruktur an bestehenden Anlagen erforderlich. Beim MATRIS Light jedoch handelt es sich um einen kollaborativen Roboter ohne Zaun. Im Grunde mussten wir ihn einfach vor dem Dreh- zentrum aufstellen. Somit war es für uns die perfekte Wahl, da keine Änderungen der Infrastruktur erforderlich waren, die zeit- und kostenaufwendig gewesen wären.“ Automatisierte Produktion rund um die Uhr Fujii Kenma setzt den MATRIS Light für den automatischen Transfer unterschiedlichster Werkstücke ein. Obwohl der MATRIS Light ursprünglich nicht für den Dauerbetrieb rund um die Uhr entwickelt wurde, realisierte das Unternehmen eigene Innovationen, um genau dies zu erreichen und die Roboternutzung zu maximieren. Eine der besagten Innovationen war ein eigens entworfener Tisch zum Plat- zieren der Werkstücke vor der Bearbeitung, der einen Standard-Werkstückstapler ersetzt. » Der MATRIS Light lernt kontinuierlich und wird smarter, um unsere Anforde- rungen zu erfüllen – auch während der gesamten Nacht, während die Menschen schlafen. Dabei möchte er die Über- stunden nicht bezahlt haben und steht am folgenden Morgen sofort wieder für die Produktion bereit. Akihiro Fujii Senior Managing Director Fujii Kenma Co., Ltd. 08 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: WERKSTÜCKHANDLING Intelligentes und platzsparendes Tischdesign zur Aufnahme des MATRIS Light Wagens. Vision-Kamera erkennt automatisch die Werkstücklage und passt die Armbewegung an, um die Produktion auch bei einer Fehlausrichtung fortzuführen. 10 TECHNOLOGY EXCELLENCE „Wir haben diesen Tisch so konstruiert, dass der MATRIS Light Wagen darunterfahren und der komplette Bewegungsbereich des Roboterarms zum Stapeln der Werkstücke EINE MEHR ALS DOPPELT SO HOHE PRODUKTIVITÄT FÜR KÜRZERE DURCH- LAUFZEITEN UND NEUE GESCHÄFTLICHE MÖGLICHKEITEN von vorne nach hinten genutzt werden kann. Der Boden im Werk ist leicht geneigt, um die Entwässerung zu erleichtern. Wir haben die Höhe des Tisches an beiden Enden um

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: NLX 2500 | 700 2nd GENERATION WELT- PREMIERE 2024 NLX 2500 | 700 2nd GENERATION STATE-OF-THE-ART UNIVERSALDREHEN NC-Klemmfunktion: Druckbefehl, lineare Erkennung des Futterhubs, Inching-Funktion etc. mit ERGOline X im Standard NEU INTUITIV, EINFACH, EFFEKTIV + Vereinfachte Bedienung, um Fehler zu reduzieren + Immer die vollständige Übersicht über Ihre Maschinen + Die ideale Optimierung für DX & GX + CELOS X auf MAPPS & SIEMENS HIGHLIGHTS + Werkstücke bis zu ø 366 × 708,6 mm + Y-Achse mit 120 mm (± 60 mm) im Standard + Stangenbearbeitung bis ø 105 mm an linker und rechter Spindel + 6-Seiten-Komplettbearbeitung durch rechte Spindel (Option) bis zu 7.000 min−1 oder 577 Nm + BMT-Revolver mit 10, 12 oder 20 Werkzeugstationen + VDI-Revolver mit 12 Werkzeugstationen + NEU: 400 V VERBESSERTE TECHNOLOGIE FÜR NOCH HÖHERE STEIFIGKEIT UND GENAUIGKEIT + Kugelumlaufspindel-Kernkühlung + Umgebungstemperatur-Alarm + Spindel jetzt mit Kühlwasserumlauf + Doppelt verankerter Vorschubantrieb + 22 % größere Rollenführungen mit 55 mm 12 TECHNOLOGY EXCELLENCE MAPPSSIEMENS

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: CTX 750 | 2000 WELT- PREMIERE 2024 CTX 750 | 2000 HOCHSTEIFE UNIVERSAL-DREHMASCHINE MIT 2.040 mm DREHLÄNGE NEU 10 % GRÖSSERER DREHDURCHMESSER (700 mm) HIGHLIGHTS + 6-Seiten-Komplettbearbeitung von Werkstücken bis ø 700 × 2.040 mm mit ± 85 mm Y-Achse + Spindeln bis zu 3.250 min−1 oder bis zu 1.975 Nm + VDI 50 Revolver bis 6.000 min−1 bzw. 86 Nm + Vorbereitet für die Automation, z. B. mit dem Robo2Go Max oder MATRIS WERKSTÜCKABMESSUNGEN 2.040 mm CTX 750 m m 0 0 7 ø 14 TECHNOLOGY EXCELLENCE Sternerevolver DirectDrive VDI 50 (Option) HÖCHSTE FRÄSLEISTUNG + Große Auswahl an Revolvern, geeignet für Hochdruck-Kühlung (bis 80 bar) + VDI 50 Revolver mit 4.000 min−1 und 84 Nm + High-Speed Revolver mit 6.000 min−1 und 66 Nm optional + DirectDrive Revolver mit 6.000 min−1 und 86 Nm optional

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: WERKSTÜCKHANDLING REAKTIONSSCHNELLE FERTIGUNG DANK FLEXIBLER AUTOMATION 16 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: WERKSTÜCKHANDLING Auf der CTX beta 800 4A fertigt Interroll Komponenten für Trommelmotoren von der Beladung bis zur Entnahme vollautomatisch. Da sich die Antriebsmotoren innerhalb der Rollen befinden, benötigen sie weniger Platz als herkömmliche Motoren und tragen so zur Optimierung der Produktionsfläche bei. Zudem punkten die Trommelmotoren mit einem hygienischen Design, das den stren- gen Anforderungen der Lebensmittel- und Pharmaindustrie gerecht wird. Ihre glatten Oberflächen und die geschlossene Bauweise verhindern das Eindringen von Schmutz und erleichtern die Reinigung erheblich, wo- durch höchste Hygienestandards erfüllt werden. Die Aluminium- oder Stahl- bzw. FLEXIBLE UND HOCHPRODUKTIVE FERTIGUNG AUF DER CTX beta 800 4A Edelstahlkomponenten dieser vielfältigen Produkte werden seit 2006 auf Drehmaschi- nen von DMG MORI gefertigt. Sie bearbeiten die kleinen Losgrößen prozesssicher, mit hoher Präzision und in kurzen Durchlauf- zeiten. „Vor allem die CTX beta 800 4A mit zwei Spindeln und zwei Revolvern ist durch die 6-seitige Komplettbearbeitung hochflexibel“, erklärt Alexander Leven. „Wir können zwei Operationen an einer Spindel durchführen oder zwei Werkstücke gleichzeitig bearbeiten.“ Automatisierte Fertigung seit 2018 Manuelle Tätigkeiten wie das Einspannen und Entnehmen der Werkstücke hatten in der Vergangenheit einen relativ großen Anteil an dem eigentlich kurzen Bearbeitungsprozess. Ein automatisiertes Handling war somit die logische Konsequenz. Alexander Leven, der solche Fertigungslösungen gemeinsam mit seinen Kollegen André Honigs und Mehmet Özcan konzipiert, erinnert sich an die erste autonome Fertigungszelle: „2018 hat DMG MORI zwei CTX beta 1250 4A installiert, die über einen Roboter be- und entladen werden.“ Solche Lösungen seien ein enor- mer Gewinn. „Die Mitarbeiter haben mehr Zeit für vorbereitende Aufgaben und die Qualitätskontrolle.“ Flexible und automatisierte Dreh-Fräs- Bearbeitung von Stangenmaterial Während die erste automatisierte Fertigungs- zelle über einen Roboter bestückt wird, über- nimmt die 2024 installierte CTX beta 800 4A die Bearbeitung von Stangenmaterial bis 1.600 mm Länge – ebenfalls vollautomatisch. Die hohe Teilevarianz wird schon durch einen CTX beta 800 4A 4-ACHSEN- PRODUKTIONS- DREHEN + Drehdurchmesser bis ø 340 mm und Drehlänge bis 800 mm + Stangenbearbeitung bis ø 102 mm + 2 × 12-fach VDI 40 DirectDrive- Revolver mit 10.000 min−1 und 34 Nm für höchstes Zerspanvolumen + Y-Achse an beiden Revolvern (oben ± 60 mm, unten ± 40 mm) für die produktive Komplettbearbeitung von Stangen-, Wellen- und Futterteilen + Optionales TWIN-Konzept mit zwei unabhängigen Arbeitsräumen durch Querhub der Gegenspindel- Reitstock-Kombination Das Video zur CTX beta 800 4A finden Sie unter: youtu.be/KVaK5TfSZGE 18 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: CTX 350 4A WELT- PREMIERE 2024 CTX 350 4A HOCHPRODUKTIVES UNIVERSAL- DREHEN MIT ZWEI REVOLVERN UND BIS ZU 28 WERKZEUGPOSITIONEN 8,1 m2 PLATZBEDARF READY FOR AUTOMATION + Entladevorrichtung für Werkstücke bis ø 65 × 100 mm und 3 kg im Standard + Verschiedene Automationslösung, auch nachrüstbar, z. B. Barloader, Robo2Go Turning, MATRIS Light 1.959 m m 4.128 mm HIGHLIGHTS + 6-Seiten-Komplettbearbeitung von Werkstücken bis ø 200 × 100 mm und ± 50 mm Y-Achse auf 8,1 m2 + Spindeln bis zu 6.000 min−1 oder bis zu 171 Nm + Stangenbearbeitung bis zu ø 65 mm + Oberer Revolver und unterer Revolver mit je 12 VDI 30 Werkzeugen / optional 16 VDI 30 für oberen Revolver / alle Werkzeugstationen bis zu 12.000 min−1 oder 17 Nm / bis zu 80 bar Kühlmitteldruck + Modernste CNC mit CELOS X auf SINUMERIK One oder nativer FANUC 0i TFPlus + GREENMODE für bis zu −10 % reduzierten Energieverbrauch, z. B.: – Energieüberwachung und erweiterte DMG MORI Auto Shutdown – Synchronspindelantriebe und Motoren der Klasse IE3 + Umfangreiche Technologiezyklen zur vereinfachten Programmierung komplexer Bearbeitungen oder zur Überwachung des Schneidprozesses 20 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN CLX 450 TC 6-SEITEN- KOMPLETT- BEARBEITUNG MIT B-ACHS-FAKTOR 100 % DREHEN + Integrierte Spindelantriebe bis 5.000 min−1 und 345 Nm sowie C-Achse (0,001°) + 6-Seiten-Komplettbearbeitung durch Haupt- und optionale Gegenspindel + Werkstücke bis ø 400 × 1.100 mm auf 7,1 m2 100 % FRÄSEN + Dreh-Frässpindel compactMASTER mit 12.000 min−1 und 90 Nm 100 % MEHR WERKZEUGE + Werkzeugmagazin mit bis zu 60 Plätzen, 30 Plätze im Standard Das Video zur CLX 450 TC finden Sie unter: youtu.be/rspKW7Mpw2g 22 TECHNOLOGY EXCELLENCE EFFIZIENTES DREH-FRÄSEN VON TECHNISCHEN KUNSTSTOFFEN

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN Im Vergleich zu Thermoplasten, die AMENT plastics ebenfalls verwendet, stellen Duro- plaste deutlich höhere Anforderungen an die Bearbeitung. „Bei Ersteren fallen gewöhn- liche Späne an, bei duroplastischen Kunst- stoffen ist es hingegen Staub, der entweder abgesaugt oder gespült werden muss, was wiederum zu einem aggressiven Schlamm führt“, erklärt Firmengründer und Geschäfts- führer Klaus Ament den Unterschied zwischen den beiden Kunststoffen. Je nach Verwendung – beispielsweise in der Elektro- technik – sei eine Nassbearbeitung jedoch nicht möglich, weil das Material dann zu viel Feuchtigkeit aufnimmt. Duroplaste sind Schichtpressstoffe aus Kunstharzen. Die Schichten bestehen aus Hartpapier, Baum- wollgewebe oder – seit Mitte des 20. Jahr- hunderts – aus Epoxidglashartgewebe. Vor allem Letzteres gilt als sehr abrasiv, sodass auch härtere Werkzeuge erforderlich sind. „So hat jeder Kunststoff seine eigenen Parameter, die erfahrene Fachkräfte in der Fertigung berücksichtigen“, verweist Klaus Ament auf die Bedeutung von gutem Personal. Zukunftsfähig fertigen mit Komplettbearbeitung Für die Bearbeitung der oftmals komplexen Geometrien setzt AMENT plastics auf moderne CNC-Technologien. Fünfachsiges Simultanfräsen und das sechsseitige Dreh- Fräsen sind inzwischenStandard. Erik Fleischmann, Fertigungsverantwortlicher, 1. Klaus Ament (links), Firmengründer und Geschäftsführer von AMENT plastics, und Erik Fleischmann, Fertigungsverantwortlicher. 2. Mit Verfahrwegen von 750 × 200 × 1.100 mm deckt die CLX 450 TC ein breites Bauteilspektrum ab. Mit Stangenlader und Auffangbehälter für fertige Teile können Serien auch in mannlosen Nachtschichten laufen. 3. Die Gegenspindel und die compactMASTER Dreh-Frässpindel machen die CLX 450 TC zu einem vielseitigen Komplettbearbeitungszentrum. 24 TECHNOLOGY EXCELLENCE 1 2 3

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN | WERKSTÜCKHANDLING KAPAZITÄTSPLUS DURCH ROBOTERAUTOMATION Die WILHELM BAHMÜLLER Maschinenbau Präzisionswerkzeuge GmbH aus Plüder- hausen hat ihre Ursprünge in einer 1945 gegründeten mechanischen Werkstatt. Mit einer Kreisschere legte das Unter- nehmen schon bald den Grundstein für den noch heute erfolgreichen Geschäfts- bereich Wellpappenverarbeitung. Über die Jahre wurde das Leistungsspektrum um das Präzisionsschleifen, die Automation und um Präzisionswerkzeuge erweitert. 400 erfahrene Fachkräfte gewährleisten reibungslose Prozesse, von der Entwicklung über die Fertigung bis hin zum Vertrieb und Service. In der Produktion nutzt BAHMÜLLER bereits seit über 40 Jah- ren Werkzeugmaschinentechnologie von DMG MORI – derzeit sind es zehn Modelle. Seit 2023 umfassen die Investitionen in moderne Fertigungssysteme auch Automationslösungen. So wurde 2023 zunächst eine CTX 1250 beta TC, nachträg- lich mit einem Robo2Go ausgerüstet. Im Laufe des Jahres folgte eine CLX 450 TC ebenfalls mit der anwenderfreundlichen Roboterautomation. Auf diese Weise ist BAHMÜLLER in der Lage, seine Fertigungs- kosten zu reduzieren und dem Personal- mangel entgegenzuwirken. Entwicklung und Konstruktion von Präzisionswerkzeugen Mit einem hohen Anspruch an Qualität und Zuverlässigkeit ist BAHMÜLLER ein kompe- tenter Systempartner in der Herstellung von Präzisionswerkzeugen. „Sowohl mit unserem Standardsortiment für alle gängigen Spindel- anschlüsse als auch individuellen Sonder- lösungen werden wir allen Bearbeitungs- Dank der App-basierten Bedienung des Robo2Go hat die Einweisung in das System weniger als einen Tag gedauert. 26 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN | WERKSTÜCKHANDLING 6-Seiten-Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung Nach der Installation von zwei CTX beta 1250 TC folgte 2023 die Anschaffung einer CLX 450 TC. „Der Arbeitsraum ist ähnlich groß und in die- sem Fall waren wir nicht auf das 5-achsige Simultanfräsen angewiesen“, begründet Hans Binder den Kauf des Einstiegsmodells in der Dreh-Fräsbearbeitung. „Der attraktive Preis hat die Entscheidung selbstverständlich erleichtert. Die Bearbeitung der Werkstücke, darunter Werkzeugkörper und Fräsköpfe, erfolgt von allen 6 Seiten in einem Prozess. Die fertigen Produkte werden nur noch brüniert und geschliffen.“ Robo2Go: INTUITIVE BEDIENUNG DURCH APP-BASIERTE STEUERUNG Der Robo2Go ist der ideale Einstieg in die Automation. Er lässt sich sehr einfach nachrüsten und dank der App-basierten Steuerung dauert die Einweisung weniger als einen Tag. Hans Binder Leiter Geschäftsbereich Präzisionswerkzeuge WILHELM BAHMÜLLER Maschinenbau Einen neuen Weg in Richtung Kapazitäts- erweiterung ist BAHMÜLLER 2023 mit den ersten Automationslösungen gegangen. Hans Binder sieht dafür in DMG MORI den richtigen Partner: „Das umfangreiche Automations- portfolio bietet genügend Auswahl für den Einstieg in dieses Thema.“ Der Robo2Go sei das perfekte Beispiel. „DMG MORI konnte den Roboter an der CTX beta 1250 TC sehr leicht nachrüsten und die CLX 450 TC wurde als fertiges Komplettsystem installiert.“ In beiden Fällen habe die Einweisung in die App-basierte Steuerung des Robo2Go nur einen Tag gedauert. „Das System ist selbst- erklärend und intuitiv, weil es den Anwender durch den Prozess leitet.“ Niedrige Fertigungskosten durch mannlose Schichten In der Praxis gliedern sich beide Robo2Go optimal in den Arbeitsalltag ein. „Einzelteile und kleine Losgrößen mit kurzen Laufzeiten fertigen wir auf der CLX 450 TC tagsüber parallel zur Arbeit an anderen Maschinen“, schildert Hans Binder den Ablauf. Ein zusätz- licher Mitarbeiter sei nicht nötig. „Nachts und am Wochenende bearbeiten wir größere Serien mit bis zu 30 Teilen und längeren Laufzeiten völlig mannlos.“ Somit stei- gert BAHMÜLLER die Kapazitäten erheblich und senkt gleichzeitig die Fertigungskosten. Das Bauteilspektrum bewegt sich zwischen Präzisionswerkzeuge sowohl für alle gängigen Spindelanschlüsse als auch für individuelle Sonderlösungen. 28 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: CLX 550 TC WELT- PREMIERE 2024 CLX 550 TC BEWÄHRTES KONZEPT – NEUE GRÖSSE CLX 550 TC JETZT MIT CELOS X AUF SINUMERIK ONE 3D SHOPFLOOR PROGRAMMING → ab Seite 98 OP WORKBENCH → ab Seite 96 6-SEITEN-KOMPLETTBEARBEITUNG B-ACHS-FAKTOR + Fertig bearbeiten ohne manuellen Eingriff + Gleichwertige Haupt- und Gegenspindel* mit einem Drehmoment bis zu 720 Nm und 4.000 min−1 für maximale Flexibilität + Die B-Achse mit der 90 Nm starken compactMASTER Dreh-Frässpindel ersetzt den Werkzeugrevolver für volle Drehleistung und volle Fräsleistung + Schwenkbereich der B-Achse ± 120° für den Einsatz an + Erhöhte Produktivität mittels hoher Maschinenverfügbarkeit Haupt- und Gegenspindel und einfacher Automatisierbarkeit + Automatischer Werkzeugwechsel, auch von Multitools und Schwesterwerkzeugen 30 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN | WERKSTÜCKHANDLING V. l. n. r.: Scott Peterson, Direktor Automation und Anlagen Sarah Sundine, Chief Operations Officer Gregg Anderson, Anwendungsingenieur Brian DeGrote, Manager Automation und kontinuierliche Verbesserung PROZESSINTEGRATION FÜR MEHR FLEXIBILITÄT Die Ultra Machining Company wurde 1968 gegründet und beschäftigt heute 215 hoch- qualifizierte Mitarbeiter. Das Unternehmen genießt in den Branchen Medizintechnik und Aerospace einen hervorragenden Ruf als erfahrener und zuverlässiger Dienstleister für den Fertigungsbereich. Zur Angebots- palette gehören das Engineering einschließ- lich DFM-Kompetenz (Design for manufac- turability), die Entwicklung von Prototypen und die Fertigung selbst inklusive Nach- bearbeitungsleistungen wie Polieren, Perl- strahlen, Honen, Laserbeschriften, Mon- tieren usw. Das technische Rückgrat der Produktion sind dabei 22 DMG MORI-Werk- zeugmaschinen, wobei deren erste bereits 1997 in Betrieb genommen wurde. UMC legt großen Wert auf effiziente Verfahren und auf eine umfassende Integration der genutzten Technologien. Bei der Sechs- Seiten-Bearbeitung komplexer Werkstücke in einem einzigen Arbeitsraum setzt das Unternehmen schon über ein Vierteljahr- hundert auf die Turn-&-Mill-Technologie. Die Investition in drei weitere NTX 1000 der 2. Generation war 2023 somit ein logischer Schritt in Richtung Kapazitätsausbau. Komplexe Geometrien bei schwer bearbeitbaren Werkstoffen COO Sarah Sundine bei der Erläuterung des Leistungsspektrums und der Motivation, die sie selbst und das Team vorantreibt: „Ob es sich um lebenswichtige Medizinkomponenten, ein Implantat zur Verbesserung der Lebens- qualität oder um eine Motorkomponente han- delt, durch die eine Familie überall auf der Welt zusammenfinden kann – unser Einsatz der Systeme von DMG MORI verändert das Leben der Menschen.“ Wir konzentrieren uns auf komplexe, handflächengroße Werkstücke aus schwer bearbeitbaren Werkstoffen. Schon die überall perfekt sauberen, hellen Fertigungsbereiche sind ein Zeichen für das Ziel einer Qualität der Sonderklasse. „Manch- mal ähneln unsere Produkte fast einem kost- baren Schmuckstück.“ Mit diesem hohen Anspruch haben UMC und sein kompetentes Team Prozesse entwickelt und Fertigungs- lösungen aufgebaut, die das Annehmen neuer Aufträge zu jedem beliebigen Zeitpunkt erlaubt – und das vom Prototypen bis hin zur Großserie. Scott Peterson, Direktor Automation und Anlagen, geht näher auf die große Bedeutung der Werkzeugmaschinentechnik des bei der Innovation führenden Herstellers ein: „Die angeschafften DMG MORI-Systeme arbeiten für uns flexibel und skalierbar, dadurch können auch wir für unsere Kunden flexibel und skalierbar tätig werden. Die maschi- nelle Bearbeitung sorgt für den mit Abstand 32 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN | WERKSTÜCKHANDLING Boom der Raumfahrt im Aerospace-Bereich Während die Branchen Medizintechnik und Aerospace weiter im gewohnten Tempo wachsen, erlebt UMC eine erhebliche Nach- fragesteigerung speziell aus dem Sektor Raumfahrt. Laut Scott Peterson gibt es einen direkten Zusammenhang zwischen diesem Anstieg und dem aktuellen Ankauf von DMG MORI-Systemen durch UMC: „Die Maschinen haben bewiesen, dass sie bei Produktivität und Qualität auch höchsten Ansprüchen gerecht werden. Mit ihnen können wir Werkstücke fertigen, die sichere Missionen im All garantieren.“ Investition in zunehmende Prozessinte- gration und in Automatisierungslösungen Was die wirtschaftliche Entwicklung angeht, setzt UMC weiterhin auf wachstumsorien- tierte Investitionen. Sarah Sundine berichtet: „Wir haben unsere Produktionsfläche kürzlich um 6.000 m2 erweitert, jetzt ist es möglich, neue Maschinen zu bestellen und unsere vorherige Fläche anders zu strukturieren. So können wir unsere Kunden besser bedienen und auch zukünftig Skalierbarkeit sicherstellen.“ UMC besitzt zudem über den bereits bebauten Bereich hinaus weitere, für das zukünftige Wachstum vorgesehene Grund- stücksflächen. „Im Sinne unserer Kunden und der Endnutzer unserer Produkte achten wir sehr darauf, immer die bestmöglichen Systeme anzuschaffen.“ Da DMG MORI alle Bereiche der Fertigung abdeckt, die Her- stellung komplexer Prototypen ebenso wie eine qualitätsorientierte Großserie, will UMC auch zukünftig in die Produktionslösungen dieses Werkzeugmaschinenherstellers in- vestieren. Gründe dafür hat Brian DeGrote genug: „Ganz weit oben auf der Kandidaten- liste steht bei unseren Gesprächen die NTX 500. Die erweiterten Möglichkeiten durch den Y-Achsen-Revolver, die größere Werk- zeugkapazität des Revolvers, die höhere Drehzahl und die reduzierte Stellfläche machen sie außerordentlich attraktiv.“ Auto- matisierungslösungen sind ein weiterer Faktor bei der Entscheidung über zukünftige Investitionen. „Weil die Maschine inklusive Roboter (IMTR) ausgeliefert werden kann, erfüllt sie erneut sämtliche Kriterien. Die wichtigste Entscheidung ist aber, wo und wie wir die Optionen einsetzen wollen, um unsere Kunden bestmöglich zu bedienen.“ « ULTRA MACHINING COMPANY FACTS + In Familienbesitz, professionelles Management seit 1968 + Starkes Engagement für das Wachstum bei Mitarbeitenden, Einrichtungen und Fähigkeiten + Verbesserung des Lebens der Menschen durch Produktion + Zertifiziert nach ISO 13485 & AS9100 Ultra Machining Company 500 Chelsea Road Monticello, MN 55362, USA www.ultramc.com 6-Seiten-Komplettbearbeitung mit Drehen und Fräsen in einer Aufspannung ist unverzichtbar für eine wettbewerbsfähige Bearbeitung hochwertiger Produkte. Die Materialien verursachen raschen Werkzeugverschleiß. Beim Betrieb ohne Bediener sorgen die Systeme zur Überwachung der Werkzeugstandzeit und zum Wechsel auf Schwesterwerkzeuge für höchste Prozesssicherheit. 34 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN | WERKSTÜCKHANDLING MANNLOSE FERTIGUNG & DOPPELTE KAPAZITÄT 36 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN | WERKSTÜCKHANDLING 1 2 1. Dank ihres großen Arbeitsraums kann Sandvik Coromant Trondheim auf der NTX 3000 problemlos Werkzeugkörper mit Durchmessern von ø 16 mm bis ø 80 mm bearbeiten. 2. Sandvik nutzt bei jedem Werkstück eine In-Prozess-Messung. Der Messaufwand außerhalb der Maschine reduziert sich damit auf gelegentliche Stichproben. erreicht. „Wir hatten das Ziel, unsere Kapazi- täten zu verdoppeln, und gleichzeitig eine breite Palette an CAPTO-Werkzeugkörpern zu bearbeiten“, erinnert sich Steinar Løkken an den Beginn der Konzeption. DMG MORI war in der Lage, alle Anforderungen umzu- setzen. Die Anlage verfügt über drei Belade- stationen, in denen jeweils eine Europalette mit vorbearbeiteten Rohteilen Platz findet und gleichzeitig die fertigen Teile abgelegt werden. Der Roboter entnimmt die Roh- teile mit einem Magnetgreifer, positioniert NTX 3000 MIT KUNDEN- INDIVIDUELLER AUTOMATIONS- LÖSUNG Bei auftretenden Schwingungen wird die kinetische Energie durch das Dämpfungs- system absorbiert. Dies minimiert Vibra- tionen, verbessert die Oberflächengüte und steigert die Produktivität. Dank Automationslösungen seit über 20 Jahren wettbewerbsfähig Sandvik Coromant arbeitet kontinuierlich daran, die Kosteneffizienz zu verbessern. Das gilt auch dafür, die Herstellung der hochwertigen Werkzeuge wirtschaftlich herzustellen, erklärt Steinar Løkken: „Des- halb nutzen wir bereits seit über 20 Jahren automatisierte Fertigungslösungen.“ Norwe- gen sei ein typisches Hochlohnland, wo sich Automation wirklich bezahlt mache. „Gantry- Systeme und Roboter erhöhen außerdem die Bauteilqualität, weil manuelles Hand- ling entfällt.“ Angesichts kleiner bis mittle- rer Losgrößen und einer Vielzahl an Produkt- varianten ist die Flexibilität in der Fertigung eine weitere Herausforderung. Für Kristoffer Bjørnstad, Process Development Engineer bei Sandvik Coromant Trondheim, spielen Roboterlösungen deshalb eine große Rolle. „Die NZX 1500 hat uns überzeugt, diesen Weg weiter zu gehen.“ Die Automationslösung wird über ein Förderband mit Rohteilen beladen. Der Roboter erkennt über eine Kamera die Position und übernimmt das Be- sowie Entladen der Maschine. Mit der Automationslösung rund um die NTX 3000 hat Sandvik Coromant Trondheim ein neues Level der mannlosen Fertigung sie neu, um eine Schutzkappe zu entfernen. Anschließend wird jedes Teil zunächst in einer Waschstation gereinigt, ehe es in einer weiteren Station zentriert wird. Für das Be- und Entladen der Werkzeugkörper nutzt der Roboter einen von vier unterschiedlichen Greifern – Capto C3 und C4, C5 und C6, C8 sowie einen Magnetgreifer für die Rohteil- handhabung. Zusätzlich kommt ein Vakuum- greifer zum Einsatz, der die hölzernen Zwischenböden der Rohteilpaletten entfernt. Verdopplung der Fertigungskapazität „Das Handling erfolgt jederzeit schnell genug, dass nach der Bearbeitung eines Werkzeugkörpers nahtlos der nächste ein- gewechselt werden kann“, erklärt Kristoffer Bjørnstad. „Wir können bis zu 150 Rohteile 38 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN | WERKSTÜCKHANDLING NTX 3000 BEST IN CLASS + Turn & Mill – 6-Seiten-Komplett- bearbeitung von Werkstücken bis ø 670 × 1.538 mm + turnMASTER-Drehspindel: 8″-Futter, 5.000 min−1, max. 421 Nm + compactMASTER Turn & Mill: Spindel mit 132 Nm Drehmoment und 350 mm Länge + Multitasking: DirectDrive-B-Achse für die 5-Achs-Simultanbearbeitung komplexer Werkstücke + Hohe Flexibilität durch X-Achsen- Verfahrweg bis −125 mm unter der Spindelmitte + 12-fach-BMT-Revolver mit 12.000 min−1- und 80 mm-Y-Achse + CELOS mit MAPPS auf FANUC und CELOS mit SIEMENS verfügbar der Maschine reduziert sich damit auf gelegentliche Stichproben.“ Zudem kann durch die In-Prozess Messung auch eine automatische Kompensation der Maschine erfolgen. Langjährige Partnerschaft mit DMG MORI als Win-win-Situation „Automationslösungen wie diese helfen uns einerseits, wirtschaftlicher zu arbeiten und wettbewerbsfähig zu bleiben“, resümiert Steinar Løkken. Andererseits seien sie auch ein Mittel, um nachhaltiger zu werden. Hier verfolgt Sandvik ehrgeizige Ziele. „Uns geht es darum, möglichst ressourcenschonend zu fertigen und unsere Produktion mög- lichst effizient auszulasten.“ DMG MORI habe dies ebenfalls im Blick. Die lang- jährige Zusammenarbeit mit dem Werk- zeugmaschinenhersteller sieht er als gewinnbringend für beide Seiten, weil derart komplexe Fertigungslösungen immer auch einen Lerneffekt haben: „Davon möchten wir auch bei künftigen Investitionen in neue Auto- mationslösungen profitieren.“ « Ein Reitstock sowie eine Lünette auf dem unteren Revolver sorgen für die nötige Stabilität, während der gleichzeitige Einsatz von Werkzeugen auf dem unteren Revolver und der Frässpindel zur hohen Produktivi- tät beitragen. Dank der Dreh-Frässpindel erfolgt die komplette Bearbeitung auf nur einer Maschine. Die Integration von Prozes- sen rund um die Fertigung hat DMG MORI auch beim Messen umgesetzt. Die Genauig- keit der ausgedrehten Werkzeugkörper liegt im Hundertstelbereich und ist eine Voraus- setzung für die Montage der Dämpfungs- systeme. „Wir nutzen bei jedem Werkstück eine In-Prozess-Messung“, so Kristoffer Bjørnstad. „Unser Messaufwand außerhalb Das Video zur NTX 3000 2nd Generation finden Sie unter: youtu.be/aUrrM9ZOO0Y 40 TECHNOLOGY EXCELLENCE Die Anlage verfügt über drei Beladestationen, in denen jeweils eine Europalette mit vorbearbeiteten Rohteilen Platz findet und gleichzeitig die fertigen Teile abgelegt werden.

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN | WERKSTÜCKHANDLING HOHE ERSATZTEIL- VERFÜGBARKEIT DURCH AUTOMATISIERTE FERTIGUNG Die CTX gamma 3000 TC, automatisiert mit MATRIS, dient der Herstellung hochpräziser Spindeln. Der Produktionsprozess umfasst die 6-Seiten-Komplettbearbeitung, Tieflochbohren, Schleifen und In-Prozess-Messen. 42 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN | WERKSTÜCKHANDLING Zukunftsorientierte Ausrichtung in der Fertigung „Unsere Philosophie, möglichst viele Pro- zesse zu integrieren und die Produktion zu automatisieren, haben wir 2023 in der Spindelfertigung umgesetzt“, blickt Dennis Hartmann auf den Kauf einer CTX gamma 3000 TC mit MATRIS-Roboter zurück. Nach guten Erfahrungen mit bereits installierten Werkzeugmaschinen von DMG MORI sind die Verantwortlichen in Oelde auch in diesem Fall erneut im Produktsortiment des Marktführers fündig geworden. „Das hohe Maß an Techno- logieintegration und die Automationslösung aus einer Hand haben im Marktvergleich den Ausschlag gegeben.“ Testbearbeitungen hät- ten ebenfalls überzeugt und auch die räum- liche Nähe zu Bielefeld sei während des Pro- jekts ein großer Vorteil gewesen. Ein weiterer Punkt fällt auf: Von der Prozessintegration und Automation über digitalisierte Abläufe bis hin zum nachhaltigen Wirtschaften ver- folgt GEA genau das, was auch DMG MORI mit seiner Machining Transformation (MX) anstrebt – eine zukunftsorientierte Ausrich- tung der gesamten Fertigung. 6-seitiges Dreh-Fräsen, Tieflochbohren, Schleifen und In-Prozess-Messen Mit der automatisierten CTX gamma 3000 TC hat GEA zum einen eine alte Maschine ersetzt und zum anderen die Spindelfertigung deut- lich wirtschaftlicher gestaltet. „Zuvor waren Bearbeitungsschritte auf Fräsmaschinen, Drehzentren und einer Rundschleifmaschine erforderlich. Hinzu kamen noch die Liege- zeiten“, erklärt Marcel Richter. Er und Pat- rick Wieder sind als Zerspanungsmechaniker für den Betrieb der Fertigungszelle zuständig. Ihre praktische Erfahrung ist in die Konzep- tion eingeflossen. Das Dreh-Fräszentrum für die 6-seitige Komplettbearbeitung integriert all die unterschiedlichen Prozesse inklusive des Schleifens in einem Arbeitsraum. „Das Ergebnis sind signifikant kürzere Durchlauf- zeiten. Gleichzeitig können wir die anderen Maschinen besser auslasten“, zeigt sich Pat- rick Wieder zufrieden. Das In-Prozess-Mes- sen entlaste zudem die Qualitätskontrolle. Abweichungen werden im Programm kor- rigiert, damit die Werte über die Charge konstant bleiben. „Mit einer Messzange können wir sogar den Werkzeugverschleiß automatisiert feststellen. Überschreitet der Ist-Wert den Soll-Wert, wird ein Schwester- werkzeug eingewechselt.“ 44 TECHNOLOGY EXCELLENCE Optimale Ausstattung für eine prozess- sichere und flexible Automation Die Ausstattung der CTX gamma 3000 TC wurde so gewählt, dass eine zuverlässige und flexible Bearbeitung möglich ist. „Die Größe war erforderlich, weil wir bis zu 1.000 mm lange Spindeln bearbeiten. Für das Tieflochbohren benötigen wir aus- reichend Verfahrweg in der X-Achse“, begründet Patrick Wieder die Modellwahl. Eine starke Kühlmittelpumpe verhindert Späneansammlungen, die den Prozess unterbrechen würden. Eine Besonderheit ist zudem ein separates Fach für übergroße Werkzeuge im rechten Teil des Arbeits- raums. „So können wir zum Beispiel den Schleifprozess mit größeren Scheiben durchführen, was Zeit spart und die Werk- zeugkosten reduziert“, erklärt Marcel Rich- ter. Der größte Vorteil bestehe natürlich in der vollständig automatisierten Fertigung ganzer Losgrößen. Das MATRIS-System wurde so konzipiert, dass es über vier Paletten bestückt wird. Der Roboter nimmt die Rohteile und richtet sie so aus, dass er sie in Spannfutter und Lünette korrekt ein- spannen kann. Die fertig bearbeiteten Teile werden schließlich wieder auf der Palette abgelegt. wo der Anwender den G-Code des Werk- stücks eingibt. Patrick Wieder sieht zudem einen Vorteil in der Darstellung: „Ein Split- Screen zeigt links die ausgeführten Opera- tionen und rechts den dazugehörigen G-Code, während eine Live-Ansicht der Operationen, die an der Haupt- oder Gegenspindel aus- geführt werden, das Verständnis der Pro- gramme zusätzlich verbessert.“ Lösungsorientierte Zusammenarbeit über die gesamte Projektphase Die Prozessoptimierung in Oelde ist ein kontinuierlicher Prozess, der auch bei künf- tigen Neuanschaffungen im Maschinenpark das zentrale Thema sein wird. „Ob als Ersatz für alte Maschinen oder im Rahmen von Technologieintegration – unsere Investitionen in die Fertigung sind immer innovations- getrieben“, erläutert Dennis Hartmann die Motivation bei neuen Anschaffungen. „Vor allem bei großen Projekten, die sich, wie im Fall der CTX gamma 3000 TC, über einen Zeitraum von bis zu zwei Jahren erstrecken können, ist ein lösungsorientierter Partner wie DMG MORI eine große Unterstützung.“ « EINFACHE WERK- STATTORIENTIERTE PROGRAMMIERUNG MIT OP WORKBENCH Die enge Zusammenarbeit mit DMG MORI war auch im Bereich der Programmierung sichtbar. Mit Installation der CTX gamma 3000 TC war GEA am Standort Oelde auch ein Pilotkunde im Rahmen der Entwicklung von OP Workbench. „Die Software vereinfacht den Aufwand in der werkstattorientierten Programmierung erheblich“, beurteilt Mar- cel Richter den zeitlichen Mehrwert. „OP Workbench nutzt Masterprogramme, die wir um Einrichtungsparameter wie zum Bei- spiel die Länge des Spannfutters ergänzen. Bearbeitungssequenzen werden per Drag & Drop an die richtige Stelle des Pro- gramms gesetzt.“ Der daraus resultierende Operationsentwurf wird an die NC gesendet, GEA WESTFALIA SEPARATOR FACTS + Seit 1893 der führende Hersteller von Zentrifugalseparatoren + Zentrifugen für verschiedene Branchen, ob Lebensmittel, Getränke, Pharmazeutika und Impfstoffe, Chemie- und Meeres- technik und Meerestechnologie oder sauberes Wasser + GEA Westfalia Separator ist Teil der international agierenden GEA Group mit insgesamt über 18.000 Beschäftigten. GEA Westfalia Separator Group GmbH Werner-Habig-Straße 1 59302 Oelde, Deutschland www.gea.com/separation

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN | FRÄS-DREHEN MIT PROZESSOPTIMIERUNG NEUE MÄRKTE ERSCHLIESSEN Die GRANDE-TEK Flow Control Co., Ltd. wurde 1996 als nationales Hightech-Unter- nehmen im chinesischen Hebei gegründet. Das Unternehmen ist spezialisiert auf die Entwicklung und Herstellung von Durch- flussregelungen sowie Ventilen. Der Vertrieb ist exportorientiert. In Spitzenzeiten wurden 90 Prozent des Umsatzes in Europa, den USA, Japan und anderen Teilen der Welt erwirtschaftet. In den vergangenen Jahren ist die chinesische Fertigungsindustrie rasant gewachsen, sodass das Inlands- geschäft von GRANDE-TEK Flow Control inzwischen 50 Prozent ausmacht. Diese Entwicklung hat zu zahlreichen Investi- tionen in die Fertigungstechnologie geführt. DMG MORI ist hier seit 2021 ein fester Partner und hat bereits diverse 5-achsige Fräs- und Fräs-Drehmaschinen wie bei- spielsweise die DMU 125 FD duoBLOCK oder vielseitige Drehzentren wie die NLX 2000 und die Dreh-Fräsmaschine CTX beta 1250 TC installiert. In der Horizontal- und Vertikalbearbeitung hat sich GRANDE-TEK Flow Control ebenfalls für DMG MORI ent- schieden. Mit der zuletzt angeschafften VERTICAL MATE 85 im Schleifen umfasst der Maschinenpark nun acht Modelle des Innovationsführers. Prozessintegration Fräs-Drehen und Dreh-Fräsen „Mit dem starken Wachstum im Inland und der Erschließung von High-End-Märkten steigen auch die Anforderungen an die Produktquali- tät“, beurteilt Feng Junliang, stellvertretender Geschäftsführer von GRANDE-TEK Flow Control, die geschäftliche Entwicklung und die Auswirkungen auf die Fertigung. „Unsere Herausforderung besteht also darin, die Erwartungen unserer Kunden zu erfüllen. CNC-TECHNOLOGIE FÜR HIGH-END- MÄRKTE Wir optimieren unsere Fertigungsprozesse kontinuierlich, um höhere Genauigkeiten zu erzielen und die anspruchsvollen Werkstücke effizienter herzustellen.“ Nur eine wirtschaf- GRANDE-TEK Flow Control Co., Ltd. ist auf die Entwicklung und Herstellung von Ventilen und Durchflussregelungen spezialisiert. Für die Dreh- und Dreh-Fräsbearbeitung kommen unter anderem zwei NLX 2000 | 500 sowie eine CTX beta 1250 TC zum Einsatz. 46 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DREH-FRÄSEN | FRÄS-DREHEN CTX beta 1250 TC DREH-FRÄS- KOMPLETT- BEARBEITUNGS- ZENTRUM + Werkstücke bis ø 500 × 1.200 mm, 250 mm Y-Achse + 6-Seiten-Komplettbearbeitung durch Hauptspindel und optionale Gegenspindel + Ultrakompakte und patentierte Dreh-Frässpindel compactMASTER bis 20.000 min−1 und 120 Nm + Werkzeugmagazin als Scheiben- oder Kettenmagazin für bis zu 80 Werkzeuge + 5-in-1-Prozessintegration: 5-Achs-Fräsen, Drehen, Schleifen, Verzahnen und In-Prozess-Messen + Vielfältige Automationslösungen – auch nachrüstbar Das Video zur CTX beta 1250 TC finden Sie unter: youtu.be/VeJ0nr_-KA0 48 TECHNOLOGY EXCELLENCE Dank der Fräs- Dreh- und Dreh- Fräsmaschinen von DMG MORI konnten wir die Bearbeitungs- zeit um 20 Prozent verringern und die Qualität von 0,03 auf bis zu 0,01 mm verbessern. Feng Junliang Stellvertretender Geschäftsführer GRANDE-TEK Flow Control Für Feng Junliang sind dies entscheidende Kriterien, denn nach 20 Jahren Erfahrung in der Durchflussregelungstechnik kennt sich GRANDE-TEK Flow Control mit diesen Faktoren bestens aus: „Deshalb legen wir Wert auf konsequente technologische Inno- vation und Investitionen in gewinnbringende Fertigungstechnologien.“ Insbesondere wäh- rend der instabilen wirtschaftlichen Lage in den vergangenen Jahren habe GRANDE-TEK Flow Control die Gelegenheit genutzt, das Know-how in der Fertigungstechnologie auszubauen – mithilfe von DMG MORI. Werkzeugmaschinen für jede Anwendung – 5-Achs-Simultanfräsen, 6-seitiges Dreh-Fräsen und Schleifen: Eine für Feng Junliang entscheidende Eigen- schaft von DMG MORI ist die Konzentration auf fortschrittliche Fertigungskonzepte: „Wie kein anderer vereint der Werkzeugmaschinen- hersteller innovative und effiziente Bearbei- tungstechnologien mit einer nachhaltigen Orientierung.“ Hinzu komme die reibungs- lose und angenehme Zusammenarbeit. Diese spiegelt sich in den seit 2021 installierten Werkzeugmaschinen wider: Es begann mit den 5-Achs-Simultanbearbeitungszentren DMU 95 monoBLOCK und DMU 75 monoBLOCK sowie dem horizontalen Bear- beitungszentrum NHC 6300 und dem Dreh- zentrum NLX 2000. Ein weiteres 5-achsiges

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DMV 60 | 110 WELT- PREMIEREN 2024 DMV 60 | DMV 110 VERTIKAL-BEARBEITUNG NEU DEFINIERT NEU NEU NUR 6,2 m2 AUFSTELLFLÄCHE NUR 7,6 m2 AUFSTELLFLÄCHE speedMASTER- SPINDELN BIS ZU 20.000 min−1 (OPTION) HIGHLIGHTS + Hohe Steifigkeit durch optimiertes monolithisches Maschinenbett und massive Gussteile + Prozessintegration durch 5-Achsen-Simultanbearbeitung dank 4 / 5-Achse + Maximale Tischbeladung bis zu 1.700 kg! (+70 % im Vergleich zum Vorgängermodell) + Verbesserte thermische Stabilität und hohe Leistung durch Eilgänge bis 42 m/min in allen Linearachsen (+40 % im Vergleich zum Vorgängermodell) + Hohe Zerspanleistung mit optionaler speedMASTER-Spindel bis zu 20.000 min−1 + Direktes Messsystem in X-, Y-, Z-Achse im Standard und Direktantrieb in der X- und Y-Achse + 24″ ERGOline X Multitouch-Steuerung mit CELOS X mit SINUMERIK 840D oder HEIDENHAIN TNC 7 + Bis zu 10 % weniger Energieverbrauch (im Vergleich zum Vorgänger) Arbeitsbereich Verfahrwege in X / Y / Z-Achse Tischgröße Max. Werkzeuggewicht Max. Werkstückgröße mm mm kg mm DMV 60 DMV 110 600 / 600 / 510 1.100 / 600 / 510 900 × 600 1.000 1.400 × 600 1.700 600 × 600 × 500 1.100 × 600 × 500 50 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: 5-ACHS-FRÄSEN | WERKSTÜCKHANDLING RESSOURCEN- SCHONENDE PRODUKTION DURCH ROBOTER- HANDLING 52 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: 5-ACHS-FRÄSEN | WERKSTÜCKHANDLING „Unsere beiden MILLTAP 700 haben unter Beweis gestellt, dass die 5-Achs-Bearbeitung ein entscheidender Produktivitätsfaktor ist“, beurteilt Dominik Thoma die Investitionen. Die DMU 50 sei somit ein konsequenter Schritt gewesen, ergänzt Daniel Thoma. „Das 5-Achs-Simultanbearbeitungszentrum ist noch stabiler, was uns eine leistungsfähigere und präzisere Bearbeitung erlaubt.“ Die kom- pakte Bauweise inklusive Robo2Go Milling habe zudem eine Erweiterung des Werkzeug- magazins auf 60 Plätze ermöglicht. „Das ist insbesondere für den automatisierten Betrieb mehr als ausreichend.“ Ebenso wertvoll in der autonomen Fertigung sei beispielsweise der Technologiezyklus Machine Protection Control 2.0. „Dadurch vermeiden wir absolut zuverlässig Kollisionen und Werkzeugbruch.“ Solche und andere Features der Digitalisie- rung nutze man sehr konsequent, um die Abläufe immer weiter zu optimieren. „my DMG MORI ist ein gutes Beispiel, es be- schleunigt unsere Serviceprozesse erheblich und macht sie komplett transparent“, findet Daniel Thoma. Schnelle und flexible Auftragsplanung dank Robo2Go Milling Den Robo2Go hat DMG MORI seit einigen Jahren im Markt erprobt – zunächst als Robo2Go Turning an Drehmaschinen. „Der Robo2Go Milling für Bearbeitungszentren war zum Zeitpunkt der Bestellung nagelneu“, erinnert sich Dominik Thoma. Es soll das erste Exemplar in Bayern gewesen sein. Die kompakte Automationslösung passte perfekt in den dafür vorgesehenen Hallenteil und bearbeitet seither überwiegend Werkstücke für die Medizintechnik. „Es handelt sich um zwei Varianten eines Bauteils, die der Robo2Go Milling aus einem Magazin her- aus abarbeitet“, beschreibt Dominik Thoma den Prozess. Aber auch andere Aufträge könne man schnell und flexibel integrieren. 5-ACHS- BEARBEITUNG UND DIGITALISIERUNG ALS PRODUKTIVI- TÄTSFAKTOREN Daniel Thoma sieht hier einen klaren Vorteil: „Denn oft müssen wir kurzfristig reagieren, um Lieferfristen einzuhalten.“ Überzeugt von der DMU 50 mit Robo2Go Milling, hat Mechanik-Moduls 2023 eine zweite, identi- sche Lösung angeschafft, um die Kapazitäten zu erhöhen. Dominik Thoma ist mit der Ent- scheidung zufrieden: „Auf diese Weise kön- nen wir auch die rückseitige Bearbeitung der medizintechnischen Bauteile zeitgleich durchführen.“ Komfortabler Mietkauf mit Unterstützung der DMG MORI Finance Die wiederkehrenden Investitionen in Werk- zeugmaschinentechnologie von DMG MORI tätigt Mechanik-Moduls von Anfang an mit Unterstützung der DMG MORI Finance. „Damit sind wir bei vergleichbaren Konditio- nen unabhängiger von unserer Hausbank“, begründet Dominik Thoma die Finanzierung. Die DMG MORI Finance bietet Leasing, Mie- ten oder Mietkauf – Letzteres hat Mechanik- Moduls gewählt – und gewährt die Möglich- keit reduzierter Erstraten, um die Liquidität zu schonen. So kann die Maschine zunächst ihre volle Produktivität entfalten. Auch ge- bührenfreie Sondertilgungen sind einmal pro Jahr möglich. Zukunftssichere Modernisierung des Maschinenparks Aufgrund der guten Erfahrung mit automati- sierten Werkzeugmaschinen von DMG MORI und der Möglichkeiten der Finanzierung will Mechanik-Moduls an der guten Zusammen- arbeit festhalten. Sobald ein Austausch älte- rer Maschinen ansteht, werde man sich im breit gefächerten Sortiment von DMG MORI nach zukunftsfähigen Fertigungslösungen umsehen, schaut Daniel Thoma bereits nach vorn: „Automationslösungen werden dabei ein zentraler Baustein sein, weil wir damit unsere Auslastung maximieren und dem Fachkräftemangel entgegenwirken können.“ « SPRINT 32 | 8: Bis zu 28 Werkzeugpositionen auf 2 unabhängigen Linearträgern ermöglichen die hochproduktive Fertigung von Werkstücken bis ø 32 mm. Für die 5-Achs-Bearbeitung kleinerer Werkstücke kommt bei Mechanik-Moduls die MILLTAP 700 zum Einsatz, automatisiert mit einem WH 3 Cell. 54 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PRÄZISIONS- BEARBEITUNG FÜR DIE SPITZEN- FORSCHUNG PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: 5-ACHS-FRÄSEN 56 TECHNOLOGY EXCELLENCE

5-Achs-Simultanbearbeitung für komplexe und hochgenaue Werkstücke Der hohe Anspruch in der Forschung am MPQ setzt sich in der hauseigenen Werk- statt fort. „Die Labore benötigen sehr spe- zielle und genaue optische Instrumente, um ihre Experimente durchführen zu können“, erklärt Michael Rogg, der seit 1986 am Ins- titut ist und die Werkstatt bereits 13 Jahre leitet. „Ingenieure und Ingenieurinnen konst- ruieren nach den Vorgaben der Forschenden Gerätekomponenten, die wir in den gefor- derten Qualitäten und Genauigkeiten her- stellen.“ Für diese Aufgabe stehen dem Werkstattteam unter anderem moderne 5-Achs-Simultanbearbeitungszentren von DMG MORI zur Verfügung. Die jüngste An- schaffung war eine DMU 40 im Dezember 2023. „Die Stabilität der Maschinen und ihre umfangreichen Kühlmaßnahmen erlauben eine präzise Bearbeitung der oftmals kom- plexen Geometrien“, so Michael Rogg. Komplexität und Präzision auf der einen Seite und die hohe Materialvielfalt auf der ande- ren Seite sind das, was die Aufträge in der Werkstatt des MPQ charakterisiert. „Da viele Experimente im Vakuum durchgeführt wer- den, sind Edelstahlkomponenten gängig, aber auch Aluminium, Kupferlegierungen oder spezielle Kunststoffe werden aufgrund indi- vidueller Eigenschaften verwendet“, erklärt MAXIMALE MATERIALVIELFALT UND INDIVIDUELLE BEARBEITUNGS- STRATEGIEN Michael Rogg das breite Spektrum an Werk- stoffen. Die Herausforderung bestehe darin, das Verhalten der vielfältigen Materialien auch in der Bearbeitung zu berücksichtigen. Eine weitere Herausforderung sind die indi- viduellen Bearbeitungsstrategien. Die meist kleinen Werkstücke können sehr filigran sein, was eine möglichst spannungsfreie Bearbeitung erfordert. Michael Rogg verweist auf Toleranzen, die im Extremfall im Bereich PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: 5-ACHS-FRÄSEN DMU 40 DIE EINSTIEGS- MASCHINE FÜR DIE 5-ACHS- SIMULTAN- BEARBEITUNG + Werkstücke bis zu ø 500 × 445 mm und 300 kg + speedMASTER-Spindeln bis zu 20.000 min−1 + Kompakte Aufstellfläche von < 5,1 m2 und eine Maschinenbreite < 2 m + Integrierter 5-Achs-Simultantisch mit einem Schwenkwinkel von −35° / +110° + CELOS X mit dem neuen 24″ Bedienpult + Standardautomationslösungen PH 150 und Robo2Go Milling verfügbar Das Video zur DMU 40 finden Sie unter: youtu.be/RCs74FKS0Fo Für die Herstellung der hochgenauen optischen Instrumente setzt das Max-Planck-Institut auf präzise 5-Achs- Maschinen von DMG MORI. Neben einer DMU 40 kommen hier eine DMU 50 und eine DMU 65 monoBLOCK zum Einsatz. 58 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DMU 85 / 95 2nd GENERATION WELT- PREMIERE 2024 DMU 85 / 95 monoBLOCK 2nd GENERATION DER 5-ACHS-CHAMPION! 5 µm POSITIONIER- GENAUIGKEIT HIGHLIGHTS + 5 µm Positioniergenauigkeit und 30 % höhere volumetrische Genauigkeit dank direkt angetriebener Kugelgewindetriebe + Beste Zugänglichkeit zum Arbeitsraum – sowohl stand alone als auch automatisiert! + Höchste Stabilität für die Schwerzerspanung mit der powerMASTER-Spindel SK50 / HSK-A 100 mit bis zu 52 KW und 430 Nm + 5-in-1-Technologie-Integration: Fräsen, Drehen, Schleifen, Verzahnen und Messen + Vorbereitung für Automation im Standard, ideal für die Nachrüstung + CELOS X mit SIEMENS oder HEIDENHAIN Arbeitsbereich Verfahrwege X / Y / Z Tischgröße Beladegewicht *Schwenkrundtisch mit beidseitgem Antrieb DMU 85 monoBLOCK DMU 95 monoBLOCK 935 / 850 / 650 950 / 850 / 650 ø 850 × 750 1.000 / 1.500* 1.000 0 1 4 mm mm kg 740 1.040 0 9 5 Werkstückabmessung (mm) DMU 85 / 95 monoBLOCK 60 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: PALETTENHANDLING INNOVATION 2024 PH Cell 500 SPINDELSTUNDEN UM 300 % ERHÖHEN – 50 % GERINGERE STÜCKKOSTEN! Vielseitige Automationslösungen sind entscheidend für eine zukunftsorientierte Fertigung, der PH Cell 500 bietet genau diese Vielseitigkeit und verbindet sie mit optimaler Ergonomie. Der PH Cell 500 basiert auf dem erfolgreichen Konzept des PH Cell 300 und setzt dessen Vorteile konsequent nach oben hin fort. Er ist für die Speicherung von bis zu 32 Paletten mit einem Gewicht inklusive Beladung von bis zu 500 kg pro Palette ausgelegt. Hierbei können Paletten der Größe 400 × 400 mm bis zu 500 × 500 mm verwendet und kombiniert werden. HIGHLIGHTS + Maximales Transfergewicht 500 kg für Werkstücke bis zu 500 × 500 × 750 mm + Bis zu 32 Paletten + 400 × 400 und 500 × 500 mm Paletten + Modulares Konzept mit bester Ergonomie und Zugänglichkeit + Spannkonen-Paletten aus Stahl + Nachrüstbar an Maschinen mit Automationsvorbereitung NACH- RÜSTBAR Verfügbar für: – DMU 65 / 75 monoBLOCK 2nd Generation – DMU 65 H monoBLOCK 62 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: 5-ACHS-FRÄSEN | PALETTENHANDLING AUTONOME 5-ACHS- PRÄZISIONSBEARBEITUNG RUND UM DIE UHR 64 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: 5-ACHS-FRÄSEN | PALETTENHANDLING DMU 60 eVo HOCHPRÄZISE 5-ACHS- BEARBEITUNG + Werkstücke bis zu ø 750 × 525 mm und 400 kg + speedMASTER-Spindeln bis zu 20.000 min−1 oder 200 Nm + Highspeed-Spindeln bis zu 40.000 min−1 + Höchste Genauigkeit durch ganzheitliches Kühlkonzept und Linearantriebe (optional) + 4-in-1-Prozessintegration: 5-Achs-Fräsen und -Drehen (FD), Verzahnungsfräsen, ULTRASONIC und In-Prozess-Messen + Vielfältige Automationslösungen – auch nachrüstbar Das Video zur DMU eVo- Baureihe finden Sie unter: youtu.be/6kXMDfL7Dho 66 TECHNOLOGY EXCELLENCE PJK Feinmechanik fertigt komplexe Präzisionsteile aus Aluminium, Edelstahl und Hochleistungskunststoff. Mit dem neuen inte- grierten Spannfutter direkt im Arbeitstisch wird der Arbeitsraum maximiert und Stör- konturen reduziert. Peter und Julian Klein (rechts) Beide Geschäftsführer der Peter Josef Klein Feinmechanik GmbH DMU eVo: Dynamik und Präzision in der 5-Achs-Bearbeitung PJK nutzt bereits seit vielen Jahren DMU 60 eVo Universalbearbeitungszentren. Um eine noch genauere und dynamischere Bearbeitung zu gewährleisten, sind die Ma- schinen zu einem Großteil mit Linearantrie- ben ausgestattet. „Die Maschinen decken das Bauteilspektrum in der 5-Achs-Bearbeitung optimal ab und erfüllen gleichzeitig unsere geringen Toleranzen“, beurteilt Julian Klein die Fertigungsergebnisse. „Wir bewegen uns meistens im Mikrometerbereich und müssen diese Genauigkeiten durchgängig garan- tieren.“ Auch die automatisierte Fertigung trage zur Qualität bei: „Damit reduzieren wir manuelle Umspannvorgänge, die auch zu Ungenauigkeiten führen können.“ MTS-Spannsystem: Platzsparende und stabile Schnittstelle für den Palettenwechsel Für die beiden DMU 60 eVo, die in das große Palettenhandling eingebunden sind, hat DMG MORI einen Tisch entwickelt, der über ein eingelassenes MTS-Nullpunkt-Spann- system verfügt. Julian Klein begründet den Schritt: „Der ursprüngliche Tisch hat mit einem aufgesetzten Spannsystem zu viel Raum eingenommen. Die neue Lösung ist flacher und hat einen kleineren Umfang.“ Dies maximiere den Arbeitsbereich und redu- ziere Störkonturen. „Darüber hinaus wird die Bearbeitung stabiler, was wiederum zur Präzision beiträgt.“ Einen großen Vorteil sieht Peter Klein in der flexiblen Bestückung des Palettenhandlings: „Das Spannsystem erlaubt den Einsatz klassischer Paletten – auch mit Spanntürmen für die Serienfertigung – ebenso wie eine Bestückung mit Spann- stöcken in der zweiten Ebene.“ Dies führe zu einem sehr breit gefächerten Bauteil- spektrum, das die beiden DMU 60 eVo völlig autonom bearbeiten. Zuverlässige Produktion dank DMG MORI- Full-Service* und my DMG MORI Ausgestattet mit derart flexiblen und auto- nomen Fertigungslösungen, hat PJK einen hohen Anspruch an die Maschinenzuver- lässigkeit. Denn die sieben DMU 60 eVo sind im Fall des großen Palettenhandlings mit netto bis zu 22 Spindelstunden pro Tag im Dauereinsatz. „Längere Stillstände würden den Betrieb nachhaltig beeinträchtigen“, so Peter Klein. „Deshalb spielt der Service eine entscheidende Rolle in unserer Zusammen- arbeit mit DMG MORI.“ Mit dem Kauf der DMU eVo Modelle hat sich PJK für den DMG MORI-Full-Service* entschieden. Das Rundum-sorglos-Paket beinhaltet alle Ser- vice-, Reise- und Ersatzteilkosten sowie die jährliche Wartung für Kunden in Deutsch- land, Österreich und der Schweiz. Zudem ist eine Maschinenbruch-Versicherung durch die Allianz „Auch das Online- Portal my DMG MORI nutzen wir intensiv, weil Serviceprozesse damit transparent und schnell abgewickelt werden“, fügt Julian Klein an. inklusive.

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: DMF 400 | 11 WELT- PREMIERE 2024 DMF 400 | 11 ERWEITERUNG DER DMF-BAUREIHE IN EINE NEUE DIMENSION BIS ZU 1.500 cm3/min ZEITSPAN- VOLUMEN* HIGHLIGHTS + Großer Arbeitsraum mit 4,7 m2 und Verfahrwegen von X = 4.000 mm / Y = 1.100 mm / Z = 1.050 mm für Werkstücke bis 8.000 kg + Maximale Steifigkeit durch 3 Linearführungen in der X-Achse und konstanten Auskragungen des Fahrständers + speedMASTER-Spindeln bis 20.000 min−1 oder 200 Nm, powerMASTER-Spindeln mit 12.000 min−1 und bis zu 430 Nm (SK 50) + Umfangreiche Tischoptionen mit Starrtisch, einem oder zwei integrierten Rundtischen sowie Fräs-Dreh-Tisch oder Aufsatztischen als A-Achse + Technologie-Integration Fräs-Drehen sowie innovative DMG MORI- Technologie-Zyklen, wie bspw. Interpolationsdrehen 2.0, angularTOOL oder gearSKIVING verfügbar m m 0 0 0 . 1 WERKSTÜCKABMESSUNG WERKSTÜCKABMESSUNG 3-ACHSIG 5-ACHSIG (Werkzeuglänge: 100 mm) (Werkzeuglänge: 100 mm) m m 0 0 0 . 1 4.000 mm 1.100 mm ø 1.400 mm HÖCHSTE FLEXIBILITÄT, VEREINT MIT MAXIMALER PRODUKTIVITÄT DURCH HAUPTZEITPARALLELES RÜSTEN Pendelbearbeitung durch eine einfach zu integrierende Trennwand schafft eine Alternative zur Palettenwechslermaschine, verbunden mit der hohen Flexibilität zur Bearbeitung von langen Bauteilen. Anbindung von Automationslösungen durch werkseitige Schnittstellen optional möglich. 68 TECHNOLOGY EXCELLENCE *powerMASTER 12.000 min−1 52 kW / 430 Nm HSK A100; F = 22 m/min, Ap = 1,2 mm; High-Feed-Cutter

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: 5-ACHS-FRÄSEN | PALETTENHANDLING 100 JAHRE FIRMENGESCHICHTE ERGREIFT DIE INNOVATION MIT DER INH 63 KUSUDA Co., Ltd. wurde 1920, also vor mehr als 100 Jahren, gegründet. Das Unter- nehmen begann als Lieferant von Guss- teilen, er-schloss in den 1980er-Jahren jedoch die Bearbeitungsbranche, um den Unterneh-menswert zu steigern. Seit die- sem Zeitpunkt konnte Kusuda stark wach- sen, weil sie ein einzigartiges System für den gesamten Prozess vom Guss über die Bearbeitung bis hin zur Produktdirektaus- lieferung entwickelten. INH 63 UND CPP TREIBEN DIE PROZESSINTEGRATION, DIE AUTOMATION UND SOMIT AUCH DIE PRODUKTIVITÄT VORAN Technologie, Werkzeugmaschinenteile und Gussteile von Kusuda entsprechen dem Stand der Technik und fördern unmittelbar die Entwicklung der verarbeitenden Indust- rie. Bis heute wird dort die Philosophie von „Einigkeit und Fortschritt“ hochgehalten. Seit der ersten Stunde zählt Kusuda zu den Lieferanten von DMG MORI und stellt die Versorgung mit unterschiedlichen Teilen wie beispielsweise Spindelgehäusen und Flan- schen sicher. Auf der anderen Seite setzt Kusuda seit den 1980er-Jahren die Maschinen von DMG MORI ein; aktuell sind ca. 40 Ma- schinen in Betrieb. Im ständigen Streben nach Innovation nutzte Kusuda das 5-Achs- Bearbeitungszentrum DMU 50 sowie die NLX 2500 mit Touch-Screen-Bedienfeld und CELOS seit den 2010er-Jahren. Seit 2023 setzt Kusudaals erstes Unternehmen das neue 5-Achs-Bearbeitungszentrum INH 63 ein. 70 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: 5-ACHS-FRÄSEN | PALETTENHANDLING Gießprozess mit dem Schmelzen und Gießen des Metalls bei Temperaturen über 1.000 °C Um die Maschinennutzung noch weiter zu verbessern, sind unbemannte Nachtschich- ten erforderlich, während derer viele Paletten gehandhabt werden müssen. Deshalb ent- schied Kusuda, die INH 63 mit einem 8-Stationen-CPP (Compact Pallet Pool) in der Produktion einzusetzen. „Eigentlich hätten in unserem Werk nur 6 Stationen als Standardausführung Platz gefunden. Die Sonderausführung von DMG MORI jedoch ermöglichte es uns, die größere 8-Stationen- CPP einzubauen“, erinnert sich Kusuda. Zusätzlich kommt der Technologiezyklus CELOS Chatter Control für die Reduzierung der Ratterneigung zum Einsatz, um die Zerspa- nungsbedingungen automatisch zu opti- mieren. „Durch die Vermeidung von Ratter- marken auf der fertig bearbeiteten Ober- fläche können wir die Arbeitsbelastung re- duzieren und die Produktivität steigern. Dar- über hinaus erlaubt uns das Werkzeugver- waltungssystem eine sichere Bearbeitung, ohne dass die Werkzeuge überbeansprucht werden. Und sollte es während einer Nacht- schicht doch passieren, dass ein Werkzeug beschädigt wird, verhindert die Werkzeug- brucherkennung einen Unfall“, hebt Kusuda die Vorteile für die Produktion hervor. Vermeidet effektiv Span- und Kühlmittel- ansammlungen sowie Nebel – für eine bessere Arbeitsumgebung Die INH 63 ist mit dem neuen zero-sludge COOLANT pro ausgestattet, einer Weiter- entwicklung des originalen schlammfreien Kühlmitteltanks mit leistungsstarker Späne- entsorgung zur Vermeidung von Spanan- sammlungen im Maschineninneren und für einen langfristigen, unbemannten Betrieb. Warum ist ein geringerer Tankreinigungs- aufwand so wichtig? Kusuda führt dazu die vergangene Arbeitsbelastung an: „Im Kühl- mitteltank sammelt sich schnell Schlamm an, weil wir vor allem FC-Gussteile bearbeiten. In der Vergangenheit haben drei Mitarbei- tende zwei- bis dreimal im Jahr einen gan- zen Arbeitstag dafür benötigt, den Tank zu reinigen.“ Der eingebaute Nebelabscheider zeroFOG sammelt mehr als 99,97 % der Partikel schon ab einer Größe von 0,3 µm, sodass durch Par- tikel verursachte Probleme verhindert wer- den. Yamanaka freut sich: „Dank des zeroFOG ist die Maschine frei von Nebel und die Sicht ist sehr klar. 72 TECHNOLOGY EXCELLENCE Unsere Bearbeitungs- kapazitäten haben mit der INH 63 deutlich profitiert. Wir werden auch künftig unsere einzigartigen integ- rierten Produktions- systeme für alle Pro- zesse vom Gießen bis hin zur Bearbeitung weiter ausbauen. Kiyoto Kusuda Vertriebsleiter KUSUDA Co., Ltd.

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: PALETTENHANDLING 74 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: PALETTENHANDLING 1 2 NHX 5000 MIT LPP PALETTENPOOL ALS TURNKEY- LÖSUNG NHX 5000 3rd Generation: + Werkstücke bis zu ø 800 × 1.000 mm und max. 500 kg + DirectDrive Tisch mit 100 min−1 + Höchste Steifigkeit durch massives Maschinenbett mit 3-Punkt-Auflage + CELOS mit MAPPS oder SIEMENS LPP: + Sehr flexibles Paletten-Pool- System mit bis zu 8 Maschinen, 99 Paletten und 5 Rüststationen (10 Maschinen und 199 Paletten auf Anfrage möglich) + Handhabung von bis zu drei verschiedenen Palettengrößen in einem System möglich (2 Größen für Maschinen- paletten und eine Größe für Materialpaletten) 76 TECHNOLOGY EXCELLENCE NHX 5000 3. Generation: hochproduktive Horizontalbearbeitung mit LPP „Wir nutzen seit vielen Jahren Werkzeug- maschinen von DMG MORI, weil sie solche Werkstücke perfekt bearbeiten“, blickt Dirk Peters auf den Maschinenpark. „Dennoch mussten wir einen Weg finden, die Fertigung deutlich wirtschaftlicher aufzustellen, um wettbewerbsfähig zu bleiben.“ Diesen Weg hat TITAN mit großen Investitionen in die automatisierte Bearbeitung eingeschlagen. Die größte Kapazitätserweiterung haben zwei NHX 5000 der 3. Generation erbracht. Verbunden über einen linearen Paletten- speicher mit 40 Palettenplätzen, arbeiten die Horizontalbearbeitungszentren ohne nennenswerte Nebenzeiten. Fertigungsleiter Volker Hille verweist auf die zwei Rüstplätze: „Wir bestücken die Spanntürme mit unter- schiedlichsten Bauteilen, während andere Paletten abgearbeitet werden.“ Über den Cell Controller LPS 4 lassen sich die Aufträge übersichtlich verwalten. Die NHX 5000 sind bei TITAN mit CELOS auf SIEMENS ausgerüstet. CTX beta 1250 TC 4A: 6-seitige Dreh-Fräsbearbeitung mit Robo2Go und gearHOBBING Das jüngste Highlight in der automatisierten Fertigung ist eine CTX beta 1250 TC 4A mit Robo2Go. Ausgerüstet mit der compact- MASTER-Dreh-Frässpindel und einem zweiten Werkzeugträger, ist die Maschine allen Herausforderungen in der 6-seiti- gen Komplettbearbeitung gewachsen. Die Integration mehrerer Fertigungsprozesse reicht hier bis zum Verzahnungsfräsen, wie Volker Hille erläutert: „Der Technologie- zyklus gearHOBBING erlaubt es uns, mit einem Abwälzfräser feinste Verzahnungen auf Komponenten herzustellen, die später für den Weitertransport der Bänder zuständig sind.“ Diese Bearbeitung war alles andere als trivial, wie sich Dirk Peters erinnert: „Dass DMG MORI hierfür eine Bearbeitungs- strategie gefunden hat, war ein ausschlag- gebender Grund für die Investition.“ Als Automationslösung hat DMG MORI einen Stangenlader und die jüngste Version des Robo2Go Turning installiert. Der Roboter verfügt nun über einen Magazinschrank mit bis zu fünf Schubladen, in denen die Roh- teile und fertig bearbeiteten Werkstücke Platz finden. Eine Funktion des neuen Robo2Go hat DMG MORI in Zusammenarbeit mit TITAN entwickelt, so Volker Hille: „Wir wollten eine automatische Reststückentnahme integ- rieren, damit die Maschine mannlos auch die nächste Stange einwechseln kann.“

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: NHX 10000 µPRECISION WELT- PREMIERE 2024 NHX 10000 µPrecision HORIZONTALES 4-ACHS-FRÄSEN MIT 15 µm VOLUMETRISCHER GENAUIGKEIT 15 µm VOLUMETRISCHE GENAUIGKEIT Dieses Produkt verbindet die Schwerzerspanung von großen Werkstücken mit einer herausragenden Präzision. Arbeitsbereich Max. Werkstückgröße Tischgröße Max. Gewicht des Werkstücks powerMASTER (#50 / HSK-A 100) Standard Max. Geschwindigkeit Max. Drehmoment NHX 10000 µPrecision INTUITIV, EINFACH, EFFEKTIV mm mm kg min−1 | Nm min−1 | Nm min−1 | Nm ø 2.000 × 1.400 1.000 × 1.000 3.000 (5.000*) 12.000 | 807 16.000 | 528* 8.000 | 1.413* + Vereinfachte Bedienung, um Fehler zu reduzieren + Immer die vollständige Übersicht über Ihre Maschinen + Die ideale Optimierung für DX & GX + CELOS X auf MAPPS (ab 07 / 2025) *optional 78 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: PALETTENHANDLING INNOVATION 2024 PH-AMR 750 KOLLABORATIVES UND AUTONOMES PALETTEN- HANDLING OHNE GRENZEN! Die PH-AMR-Baureihe ist ein wichtiger Innovationsbaustein für die digitale Fabrik der Zukunft. Sie ermöglicht die vollauto- matisierte Be- und Entladung von Maschinen- oder Nullpunkt- Spannpaletten bei Werkzeugmaschinen. Sie läuten so eine neue Ära flexibler Automationslösungen in der Intralogistik ein. Je nach Werkstück- bzw. Palettengrößenanforderung sind ver- schiedene PH-AMR-Größen für den autonomen und kollabora- tiven Palettentransport verfügbar. HIGHLIGHTS + Kollaborative Automationslösung mit freier Layoutgestaltung + Omnidirektionale Bewegung für minimalen Platzbedarf (Wendekreis 0 m) + Freier Zugang zur Maschine ohne Schutzzäune + Einfache Erweiterung mit zusätzlichen Maschinen + Maximales Transfergewicht bis zu 750 kg + Transport von Maschinenpaletten von 500 × 500 mm bis ø 800 × 630 mm PH-AMR-Baureihe Maschinentyp Palettengrößen Max. Werkstückabmessungen* Max. Transfergewicht AMR Abmessungen *Abhängig von der Werkzeugmaschine 80 TECHNOLOGY EXCELLENCE mm mm kg mm PH-AMR 750 PH-AMR 1500 PH-AMR 3000 PH-AMR 5000 500 × 500 ø 630 630 × 630 ø 800 × 630 1.000 × 800 ø 1.100 800 × 800 ø 900 × 800 1.250 × 1.000 ø 1.400 1.600 × 1.250 800 × 800 × 800 950 × 950 × 1.350 1.250 × 1.250 × 1.350 1.600 × 1.600 × 1.350 750 1.500 3.000 5.000 1.480 × 990 × 1.810 2.600 × 2.000 × 2.930 3.110 × 2.160 × 3.200 3.710 × 2.660 × 3.200

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: LASERTEC PROZESSOPTIMIERUNG DANK LASERSCHÄRFEN VON WERKZEUGEN 82 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: LASERTEC LASERTEC 50 PrecisionTool QUALITÄTS- UND ZEITVORTEILE FÜR DIAMANT- WERKZEUGE BIS ø 355 mm + Linearantriebe mit einer Beschleunigung > 1 g und hoch- dynamische Torque-Motoren in beiden Rundachsen (B- und C-Achse) + Verfahrweg in X / Y / Z: 540 mm × 500 mm × 700 mm + CCD-Kamera und 3D-Messtaster für schnelles Einrichten + PKD-, CVD-, CBN-Diamantwerk- zeuge bis zu ø 355 mm / Länge 420 mm / 30 kg + Bis zu 210 % höhere Geschwindigkeit und bis zu 56 % geringere Stück- kosten im Vergleich zum Erodieren + Option: PH 50 – Paletten-Automati- sierung für höchste Produktivität Das Video zur LASERTEC 50 PrecisionTool finden Sie unter: youtu.be/dL-1QC0koyI 84 TECHNOLOGY EXCELLENCE 5-Achs-Bearbeitung komplexer Werkzeuge in einer Aufspannung Durch die einfache Handhabung und das saubere Handling – schließlich sind keine Kühlmittel erforderlich – hat die LASERTEC 50 PrecisionTool binnen kürzester Zeit das Herz der Angestellten erobert. DMG MORI hat auf Jobshop-Ebene den Branchenstandard GTR als Programmierlösungen implementiert, sodass auch bestehende Projekte aus dem Erodieren importiert werden können. Sauro Bravi ist für die Laserbearbeitung zuständig und war nach einer Schulung in Pfronten schnell in der Lage, auch komple- xeste Bearbeitungsprozesse zu program- mieren. „Die 5-achsige Maschine kann auch verstellbare Fügefräser, die aus mehreren Scheiben bestehen, in einer Aufspannung bearbeiten. Auf Schleifmaschinen müssen wir dies in mehreren Schritten durchführen. Der Laser ermöglicht es mir, wiederholgenau Werkzeuge herzustellen, da Einflussgrößen wie PKD-Korngröße, Schleifscheibenformen, Dielektrikum und Zugänglichkeit der Scheibe beim Lasern keinen direkten Einfluss haben.“ Wiederholgenaue Laserbearbeitung der Schneidkanten – unabhängig von Korngröße Dielektrikum oder Schleifscheibengeometrie

PROCESS INTEGRATION & AUTOMATION: ULTRASONIC INTO THE DEPTHS OF SPACE 86 TECHNOLOGY EXCELLENCE Bearbeitung eines sechseckigen Spiegelsegments aus dem der gesamte Spiegel für ein Riesenteleskop von bis zu 30 Metern zusammengesetzt wird.

PROCESS INTEGRATION & AUTOMATION: ULTRASONIC Die ULTRASONIC 200 Gantry bietet Verfahrwege von 4.000 × 2.000 × 1.200 mm. Das stabile Fundament der Gantry-Konstruktion ist eine optimale Basis für die hochpräzise Bearbeitung der Spiegelsegmente Montagefunktionen, wie z. B. Sensortaschen, werden ebenfalls in das Werkstück integriert. XXL-Bearbeitung auf der ULTRASONIC 200 Gantry DMG MORI hat die ULTRASONIC 200 Gantry für die ULTRASONIC-Bearbeitung von gro- ßen Bauteilen im Programm. Die Maschine basiert auf der DMU 200 Gantry und bietet Verfahrwege von 4.000 × 2.000 × 1.200 mm. Das stabile Fundament der Gantry-Konstruktion ist die optimale Basis für die hochpräzise Bearbeitung der Spiegelsegmente. Coherent hat dafür einen neuen Betonboden gegossen, der zusätzlich verstärkt wurde. „Das sorgt für mechanische Stabilität“, erklärt White. „Außerdem haben wir die Temperaturrege- lung in der Fabrik optimiert, um konstante Umgebungsbedingungen zu erreichen.“ Sicheres Spannen und Bearbeiten Die größte Herausforderung lag im enormen Durchmesser und der Feinheit des Werk- stücks. „Bei einem normalen Spannverfahren könnte sich das Bauteil verziehen“, erklärt Matthew White. Das Bauteil könnte nach dem Lösen aus der Vorrichtung herausspringen, was die Maßhaltigkeit gefährden würde. Auf- grund der asymmetrischen und asphärischen Form, ist auch eine einfache Vakuum-Spann- vorrichtung keine geeignete Lösung, so dass die Ingenieure von Coherent einen eigenen Befestigungsansatz entwickelten, der eine Kombination aus Stütz- und Spannsystemen verwendet. White ist mit dem Ergebnis sehr zufrieden: „Diese Lösung fixiert das Spiegel- segment in allen Freiheitsgraden, ohne dass es zu unerwünschten Verbiegungen kommt.“ Er fügt hinzu, dass er von den Bearbeitungs- ergebnissen des Prozesses beeindruckt ist: „Die ULTRASONIC-Technologie reduziert die Prozesskräfte durch die wiederholte Unter- brechung des Kontakts zwischen Werkzeug und Werkstück deutlich. Das sorgt zum einen für perfekte Oberflächen und Schnitt- kanten, weil es praktisch keine Materialaus- brüche gibt. Auf der anderen Seite kommt sie auch dem komplexen Spannkonzept perfekt entgegen.“ Partnerschaftliche Zusammenarbeit mit DMG MORI auf allen Ebenen Die Gründe für die Investition in die große ULTRASONIC 200 Gantry von DMG MORI waren unter anderem die guten Erfahrungen mit der innovativen Bearbeitungstechnologie. Zudem bestand bereits eine gute Partnerschaft mit dem Werkzeugmaschinenhersteller: „Die Reak- tionszeiten im Service sind immer gut und die individuellen Konfigurationsmöglich- keiten der Maschinen erleichtern die Auswahl“, bewertet Matthew White die Zusammenarbeit. Diese möchte er auch bei zukünftigen Investitionen fortsetzen. „Der nächste Schritt wird die Erweiterung unserer ULTRASONIC-Kapazitäten mit einer ULTRASONIC 80 eVo linear sein.“ « Bei der ULTRASONIC-Bearbeitung schwingt das Diamantwerkzeug entlang seiner Achse mit hoher Frequenz und geringer Amplitude – zusätzlich zur Hochgeschwindigkeits- rotation des Werkzeugs. 88 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION & AUTOMATION: LASERTEC 30 SLM WELT PREMIERE 2024 LASERTEC 30 SLM 3rd GENERATION 100 % WERKZEUG- MASCHINENBAUDESIGN FÜR DIE SLM-TECHNOLOGIE 34 % MEHR BAU- VOLUMEN QUAD- LASER HIGHLIGHTS + Bauvolumen: 325 × 325 × 400 mm + Single-, Dual- oder Quad-Laser mit 600 W oder 1.000 W + Hochpräzise Optikmodule mit 80 μm Fokusdurchmesser und vollständiger Überlappung der Scanfelder + rePLUG-Modul für automatisiertes Pulvermanagement unter Schutzgasatmosphäre + Materialunabhängiges Permanent-Filtersystem + CELOS X mit easyAM – geführte Arbeitsabläufe NEU: GENAUIGKEITSPAKET IM STANDARD + Thermosymmetrischer Gussrahmen für höchste Steifigkeit + Schwimmend gelagerte Prozesskammer für minimale thermische Verzüge + Z-Achse mit Gantry-Konzept und aktiver für eine einfache Bedienung und Wartung der Maschine Temperaturkompensation 90 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – DIGITALE TRANSFORMATION: CELOS X MAPPS SIEMENS X DIE ZUKUNFTS- SICHERE LÖSUNG IN DER FERTIGUNG HEIDENHAIN EASY OPERATION ERGOline X Innovatives & ergonomisches Bedienpult für jede Steuerung + Einheitliche Benutzeroberfläche mit Zugriff auf CELOS Xperience auf allen CNC-Steuerungen + Nahtlose Integration von Apps und DMG MORI-Technologiezyklen in CELOS X 92 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – DIGITALE TRANSFORMATION: CELOS X ERGOline X INNOVATIVE BEDIENPULTE FÜR JEDEN STEUERUNGSTYP SMARTkey + Kompaktes Kreditkarten-Format + Personalisierte Zugriffsrechte je nach Bedienerlevel + Eigenständig personalisierbare SMARTkeys APP LAUNCHER Einheitliche Benutzeroberfläche für CELOS X, unabhängig von der CNC-Steuerung 24″ ERGOline X Panel mit HEIDENHAIN 24″ ERGOline X Panel mit MAPPS MAPPS Haptische Tastatur & neue HYBRID BAR für eine bessere Bedienbarkeit SIEMENS / HEIDENHAIN Vorschub, Eilgang & NC-Start in einem Bedienelement durch SMARTride SMARTride* + Integrierte Panik-Funktion zum schnellen Reduzieren des Vorschubs / Eilgangs auf 0 + Integriertes haptisches Feedback zur Erkennung von 0 % und 100 % + Vorschub und Eilgang sowie NC-Start in einem Bedienelement *Nur verfügbar mit Steuerung von SIEMENS oder HEIDENHAIN 24″ ERGOline X Panel und Sinumerik ONE und CELOS X 94 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – DIGITALE TRANSFORMATION: OP WORKBENCH OP WORKBENCH – SO GEHT PROGRAMMIEREN HEUTE! Eine noch nie dagewesene Einfachheit bei der Gestaltung und Ablaufoptimierung der NC-Programme, einfach toll gemacht! Jeder kann nun in Sekunden den Programmablauf nachvollziehen. 1 1 PROJEKTVORLAGE AUSWÄHLEN PROJEKTVORLAGE AUSWÄHLEN 2 2 AUFSPANNPARAMETER EINTRAGEN AUFSPANNPARAMETER EINTRAGEN 96 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – DIGITALE TRANSFORMATION: 3D SHOPFLOOR PROGRAMMING 3D SHOPFLOOR PROGRAMMING BIS ZU 80 % SCHNELLERE WERKSTATT- ORIENTIERTE PROGRAMMIERUNG DANK AUTOMATISIERTER FEATURE- ERKENNUNG 1 3D-MODELL LADEN 2 ROHMATERIAL DEFINIEREN 3 PROZESSPARAMETER EINSTELLEN 98 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – DIGITALE TRANSFORMATION: CELOS X & TULIP DIE DIGITALE TOOL-BOX FÜR INDIVIDUELLE APPLIKATIONEN IN DER FERTIGUNG In Zeiten von Fachkräftemangel und stei- gendem Optimierungsdruck ist die Digitali- sierung von Fertigungsprozessen eine not- wendige Maßnahme. Dabei erfolgt die Um- setzung immer häufiger durch den Einsatz agiler und anpassungsfähiger Lösungen. TULIP verbindet Menschen und Maschinen in digitalen Prozessen und macht Echtzeitdaten aus der Produktion überall verfügbar. An- wendungen werden für individuelle Abläufe gestaltet und die gewonnenen Echtzeitdaten zur kontinuierlichen Prozessverbesserung genutzt. Mit TULIP haben Fertigungsunter- nehmen die Möglichkeit, ein modernes MES- System mit Team-Wissen einfach zu gestal- ten und einzuführen. So werden Anwender zu Entwicklern und erstellen mit über 100 anpassbaren App- Vorlagen ohne Programmierkenntnisse voll funktionsfähige Industrie-Applikationen. Auch die Integration von Maschinen, Anlagen und IoT-Geräten in bestehenden IT-Systeme ist über Schnittstellen möglich. Mit digitalen Montage-Anleitungen oder geführten Qualitätskontrollen können so die Fehler bei manuellen Tätigkeiten in der Pro- duktion reduziert werden. Durch einfach geführte Einrichtungsanweisungen sowie Apps für die Maschinenüberwachung, OEE- Berechnung oder Erfassung von Stillstands- gründen können Hauptzeiten und Auslastung optimiert werden. HIGHLIGHTS + Erstellen von Apps für jeden Anwendungsfall & jede Komplexität + Expertenwissen digital abbilden, verfügbar machen & sicher aufbewahren + Reduzierung von Fehlern durch verbesserte Qualitätskontrolle + Echtzeitdaten aus der Produktion überall verfügbar machen Jetzt Termin vereinbaren: tulip.dmgmori.com TULIP FÜR LOGISTIK, MONITORING & QUALITÄTSSICHERUNG WARENEIN- & AUSGANGS- KONTROLLE ECHTZEIT- AUFTRAGSNACH- VERFOLGUNG MASCHINEN- & BETRIEBSDATEN- ERFASSUNG GEFÜHRTE ARBEITS- ANWEISUNGEN QUALITÄTS- DATENER- FASSUNG 100 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – DIGITALE TRANSFORMATION: DIGITAL TWIN FLIEGENDE KOMPONENTEN VIRTUELL PROGRAMMIERT In der langjährigen Historie von Airbus haben Hubschrauber seit den 60er-Jahren einen festen Platz. Der Standort Donauwörth blickt ebenfalls auf eine von Luftfahrt- technik geprägte Geschichte. 1972 entsteht die Messerschmidt-Bölkow-Blohm GmbH (MBB), 1989 beteiligt sich die Deutsche Aerospace (DASA) an dem Unternehmen, 1992 fusioniert MBB mit der französischen Aérospatiale zum Eurocopter-Konzern. Dieser wurde 1999 Teil des EADS-Konzerns. Im Rahmen der Umstrukturierung und Um- benennung zur Airbus Group und später Airbus wurde 2014 aus Eurocopter die heu- tige Airbus Helicopters GmbH. Am Standort Donauwörth gewährleisten rund 8.000 Be- schäftigte die Entwicklung und den Bau von Hubschraubern für den zivilen und mili- tärischen Einsatz. In der mechanischen Fertigung werden für jedes neue Bauteil Bearbeitungsprozesse zur Serienreife ge- bracht und zertifiziert, damit die Herstellung gemäß aller Sicherheitsvorschriften auch an anderen Standorten erfolgen kann. » 102 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – DIGITALE TRANSFORMATION: DIGITAL TWIN 104 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – DIGITALE TRANSFORMATION: DIGITAL TWIN DMC 80 U duoBLOCK duoBLOCK – DER BENCHMARK FÜR ALLE BRANCHEN + Werkstücke bis zu ø 900 × 1.450 mm und 1.500 kg + speedMASTER-Spindeln bis zu 30.000 min−1 oder 200 Nm, powerMASTER-Spindeln bis 16.000 min−1 und 1.000 Nm oder 5X torqueMASTER-Spindeln mit 1.300 Nm + Maximale Steifigkeit für höchste Bearbeitungsleistung + Ganzheitliches Kühlkonzept für höchste Langzeitpräzision + 5-in-1-Prozessintegration: 5-Achs-Fräsen, Drehen, Schleifen, Verzahnen und In-Prozess-Messen + Vielfältige Automationslösungen – auch nachrüstbar Das Video zur duoBLOCK-Baureihe finden Sie unter: youtu.be/Ql0LzkJXUAY 106 TECHNOLOGY EXCELLENCE DMG MORI Digital Twin: Prozess- simulation im exakten Maschinenabbild In der zentralen Programmierung nutzen Thomas Heinrich und Steffen Rössner SIEMENS NX inklusive der dort verfügbaren Simulationsmöglichkeiten. „Da dort lediglich der NC-Code interpretiert wird, ohne dass die Software die exakte Maschinenumgebung oder die Steuerung kennt, haben diese Simu- lationen Grenzen“, findet Thomas Heinrich. Eine optimale Lösung habe Airbus Helicop- ters im Digital Twin von DMG MORI gefunden. Er repräsentiert das digitale Abbild einer indi- viduellen DMG MORI-Werkzeugmaschine. Dieses Abbild beinhaltet den Arbeitsraum mit allen Komponenten inklusive aller Funktionalitäten wie Bewegungen und Steuerungsfunktionen sowie den NC und SPS und deren Zyklen. Reduzierte Kosten dank schnellerem Produktionshochlauf, kollisionsfreiem Einfahren und realitätsnaher Schulung „Die exakte 1:1-Simulation der Programme verschafft uns wesentliche Vorteile“, betont Steffen Rössner. „Wir können sicher sein, dass die Bearbeitung auf der Maschine kollisionsfrei ist, erzielen durch die virtuellen Tests einen deutlich schnelleren Produktions- hochlauf, während die Systeme weiterprodu- zieren.“ Mit Blick auf die Vermeidung von Kollisionen ergänzt Thomas Heinrich: „Die Lizenz für den Digital Twin macht sich spätestens dann bezahlt, wenn man durch die Simulation einen größeren Crash ver- meidet.“ Als weiteren Vorteil nennt er die reduzierten Kosten: „Wir können im Digital Twin ungenutzte Potenziale identifizieren und digital erschließen.“ Die Funktionalitäten des Digital Twin gehen für DMG MORI weit über diese Nutzung hinaus. Die Software spielt beispielsweise auch in der Ausbildung ihre Stärken aus. Die realitätsnahe Schulung ohne unproduktive Maschinenstunden ist ein signifikanter Kostensenkungsfaktor für Unternehmen. SICHERE PRODUKTE UND FERTIGUNGS- PROZESSE DANK DES DMG MORI DIGITAL TWIN Die Möglichkeiten des DMG MORI Digital Twin fügen sich perfekt ein in das Tages- geschäft und die Philosophie von Airbus Heli- copters. „Die Sicherheit unserer Produkte hat oberstes Gebot. Das gilt gleichermaßen für unsere Fertigungsprozesse“, schlägt Thomas Heinrich eine Brücke. „Der Digital Twin ist das perfekte Werkzeug, um diese Sicherheit zu gewährleisten.“ «

GX – GRÜNE TRANSFORMATION: ÜBERSICHT SPÜREN SIE DIE KRAFT DER GRÜNEN TRANSFORMATION (GX) WARUM MX – MACHINING TRANSFORMATION? Integrierte Prozesse steigern die Produktivität, minimieren den Energieverbrauch und maximieren die Rentabilität. DMG MORI-Werkzeugmaschinen können durch unsere GREENMODE-Maßnahmen Energieeinsparungen von über 30 % erreichen. PROZESSINTEGRATION Erhöhung der Spindelstunden bei höherer Auslastung eines einzigen Bearbeitungs- zentrums durch Komplettbearbeitung statt Teilauslastung mehrerer einfacher Maschinen. AUTOMATION Erhöhung der Spindelstunden durch zusätzliche mannarme Schichten, z. B. nachts / am Wochenende; oft kann 1 automatisierte Anlage 3 oder mehr Einzelmaschinen ersetzen. DIGITALISIERUNG Ganzheitliche Lösungen für den gesamten Produktionsprozess: Steigern Sie die Auslastung Ihrer Maschine und erkennen & vermeiden Sie Maschinenstillstände. ÜBER 30 % ENERGIE- EINSPARUNG MÖGLICH AUSGEWÄHLTE GREENMODE-MASSNAHMEN zero-sludgeCOOLANT 8. Frequenzgeregelte Pumpen 9. 10. Adaptive Kühlmittelzufuhr 11. zeroFOG Emulsionsnebelabscheider 12. AI Chip Removal 1. Bremsenergierückgewinnung 2. LED-Beleuchtung 3. Hocheffiziente Kühler 4. Advanced Auto Shutdown 5. Adaptive Vorschubregelung 6. Advanced Energy Monitoring 7. Pneumatics Monitoring 108 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GX – GRÜNE TRANSFORMATION: GREEN TECH Im Zentrum des MATRIS-Systems übernehmen zwei Roboter das Handling der Werkstücke. Die Platten werden ausgerichtet und automatisch auf beiden Seiten in der Vorrichtung eingespannt. Die zwei bereits bearbeiteten Platten werden entnommen und an die weiteren Stationen gegeben. AUTONOME SERIENFERTIGUNG FÜR DIE E-MOBILITÄT Rohteil über die Fertigung, das Waschen, die Qualitätsprüfung und das Entgraten bis hin zur finalen eindeutigen Kennzeichnung der Bauteile. Präzision aus Tradition in der 4. Generation Über die Jahrzehnte hat sich das Leistungs- spektrum von PWS kontinuierlich weiterent- wickelt. „Vor allem über die Werkstoffe haben wir unsere Produktpalette stetig erweitert“, erklärt Daniel Jud, der das Unter- nehmen als geschäftsführender Gesell- schafter bereits in vierter Generation leitet. Begonnen hat sein Urgroßvater mit der Ver- arbeitung von Schwarzstahl, später folgte Edelstahl. „Heute gewinnen Aluminium und Titan zunehmend an Bedeutung.“ Der Trend zum Leichtbau werde beispielsweise durch die Elektrofahrzeugindustrie vorangetrieben. MIT EINEM MODERNEN MASCHINENPARK DEN NACHWUCHS BEGEISTERN In der Prototypenfertigung unterstützt PWS seine Kunden schon in frühen Entwicklungs- phasen. Das Team steht damit immer wieder vor neuen Herausforderungen, innovative Bauteile in höchster Qualität und – mit Blick auf die Serienfertigung – wirtschaftlich zu fertigen. Daniel Jud sieht sein Team und die Produktion dafür gut aufgestellt: „Dabei profitieren wir zum einen vom langjährigen Know-how unserer Fachkräfte, zum anderen von leistungsstarker Fertigungstechnologie.“ » Es war von Anfang an klar, dass wir eine vollautomatisierte Fer- tigung benötigen, um die Serienproduktion prozesssicher gewähr- leisten zu können. Mit DMG MORI haben wir genau dafür den richti- gen Partner gefunden. Daniel Jud, geschäftsführender Gesellschafter (rechts) Steffen Metz, Leitung Einkauf und Materialwirtschaft bei PWS Presswerk Struthütten GmbH Nach ihrer Gründung vor 85 Jahren hat sich die PWS Presswerk Struthütten GmbH aus Neunkirchen schnell zu einem Full-Service Supplier in den Bereichen Umformtechnik, Fügetechnik und Schneidetechnik entwickelt. Als Partner sowohl in der Entwicklung als auch in der Serienfertigung beliefert das Unternehmen mit seinen 200 Fachkräften Kunden aus anspruchsvollen Industrien – darunter Automotive, Nutzfahrzeuge und Heiztechnik. Mit einem Auftrag über die Fertigung von Bodenteilen für die Batterie von Hybridfahrzeugen ist PWS 2022 auch in die Zerspanung eingestiegen. Die hochauto- matisierte Präzisionsfertigung dieser Bau- teile erfolgt auf insgesamt vier NHX 8000, die DMG MORI über ein MATRIS-System verbunden hat. Die produktive Automation umfasst das Handling der Platten vom 110 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GX – GRÜNE TRANSFORMATION: GREEN TECH Jede NHX 8000 verfügt über einen Palettenwechsler mit je einer Vorrichtung pro Palette, die jeweils beidseitig mit einer Platte bestückt werden. In einem Bearbeitungsprozess werden somit gleich zwei Bodenplatten gefertigt. Der moderne Maschinenpark sei zudem attraktiv für junge Nachwuchskräfte und Auszubildende. „Wir können uns glücklich schätzen, dass uns immer wieder Initiativ- bewerbungen erreichen, mit denen wir unse- ren Personalbedarf sichern können.“ eine Bearbeitung mit der NHX 8000. Ihr Arbeitsraum bietet ausreichend Platz für die 652 × 980 mm großen Bauteile und bei Be- darf lässt sich das Horizontal-Bearbeitungs- zentrum in Zukunft leicht für andere Aufträge verwenden. DMG MORI: flexible Fertigungslösung mit Standardmaschinen Eins dieser neuen Produkte hat dazu geführt, dass PWS sein technologisches Leistungs- portfolio um eine innovative Zerspanung erweitert. „Für einen großen Automobilher- steller haben wir den Prototypen eines Boden- teils für die Batterie gebaut und schließlich auch den Auftrag erhalten, die Serie zu fer- tigen“, erinnert sich Steffen Metz, Leitung Einkauf und Materialwirtschaft bei PWS. „Dafür haben wir eine geeignete Fertigungs- lösung gesucht.“ Unser Kerngeschäft Stanzen war für die Anforderung technisch nicht mög- lich, die Bearbeitung in einer Portalmaschine war uns zu unflexibel. „In DMG MORI haben wir einen Partner gefunden, der die Bauteile auf Standardmaschinen prozesssicher in der geforderten Qualität bearbeiten kann, wie Probebearbeitungen in Wernau bewiesen haben. Und natürlich auch jetzt im Serien- betrieb.“ Damit fiel die Wahl schnell auf MATRIS: INDIVIDUELLE AUTO- MATIONSLÖSUNG FÜR DEN AUTONOMEN BETRIEB Die Serienproduktion der Bodenteile um- fasst bis zu 6.000 Teile pro Woche. Um diese Kapazitäten bedienen zu können, hat PWS vier NHX 8000 angeschafft. Jede Maschine ver- fügt über einen Palettenwechsler mit je einer Vorrichtung pro Palette, die jeweils beid- seitig mit einem Bodenteil bestückt werden. In einem Bearbeitungsprozess werden somit gleich zwei Bodenteile gefertigt. Der ent- scheidende Grund für DMG MORI als Partner in diesem Projekt war zudem die Automa- NHX 8000 GROSSER ARBEITSRAUM FÜR WERKSTÜCKE BIS ø 1.450 × 1.450 mm + 800 × 800 mm Palettengröße mit 2.000 kg Beladegewicht + powerMASTER-Spindeln bis 16.000 min−1 oder 1.413 Nm, speedMASTER-Spindeln bis 20.000 min−1 oder 250 Nm als Sonderoption + Werkzeugmagazin mit bis zu 330 Plätzen + Vielfältige Automationslösungen – auch nachrüstbar + CELOS mit MAPPS oder CELOS mit SIEMENS Das Video zur NHX-Serie mit Robotersystem „MATRIS“ finden Sie unter: youtu.be/vtWcMlJR4H8 112 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GX – GRÜNE TRANSFORMATION: SOZIALES ENGAGEMENT SOZIALES ENGAGEMENT: PROTHESEN FÜR SÜDAMERIKA Meine Vision ist es, Schüler zu befähigen und durch Bildung einen positiven Einfluss auf unsere Gemeinschaft aus- zuüben. Mein Ziel ist es, den Schülern dabei zu helfen, sich selbst Möglichkeiten zu schaffen, die letztendlich zu einer Karriere und einem Hoch- schulabschluss führen. Cesar Gutierrez Lehrer an der Desert View High Schooll DMG MORI engagiert sich seit vielen Jah- ren als Partner für die Nachwuchsförderung. Die Desert View High School in Tucson, Ari- zona, ist ein eindrucksvolles Beispiel dafür, wie früh diese Förderung beginnt. Die Schule hat 2016 die Advanced Machining iSTEM Academy ins Leben gerufen, um Schülerinnen und Schüler sowohl theo- retisch als auch praktisch mit Berufen im industriellen Umfeld vertraut zu machen. Acht Schüler arbeiten derzeit an einem Projekt, das sich mit der Herstellung von Beinprothesen lateinamerikanische Länder befasst. Das Team nutzt eine CMX 1100 V von DMG MORI um eine wich- tige Komponente dieser Prothesen zu fer- tigen. Als Partner in diesem Projekt hat die DMG MORI Academy den verantwortlichen Lehrer Cesar Gutierrez geschult, der dieses Wissen nun an die Studenten weitergibt. für „An der Advanced Machining iSTEM Academy wollen wir die Schüler nicht nur unterrichten. Es geht darum, sie zu inspirieren und zu moti- vieren, sich persönlich weiterzuentwickeln“, erklärt Cesar Gutierrez die Ambitionen der Desert View High School. Unsere Schüler zeigen eine bemerkenswerte Ausdauer und Entschlossenheit obwohl sie vor großen Herausforderungen stehen. Ihre Fähigkeit, unter schwierigen Umständen durchzu- halten und sich zu entwickeln, ist wirklich inspirierend und spricht Bände über ihren Charakter und ihre Stärken. Mein Ziel ist es, den Schülern dabei zu helfen, für sich selbst Möglichkeiten zu schaffen, die letztendlich zu einer Karriere und einem Hochschul- abschluss führen. Ich bin davon überzeugt, dass die starke Partnerschaft mit DMG MORI unseren Studenten und der Gemeinschaft als Ganzes zugute kommt. Indem wir zusammenarbeiten, können wir nachhaltige Möglichkeiten schaffen, die eine dauer- hafte Wirkung haben werden.“ Jeder NIMS- Abschluss (National Institute for Metalwor- UNSERE SCHÜLER BEWEISEN UNS, DASS SIE WIDER- STANDSFÄHIG SIND king Skills), den ein Schüler erwirbt, ist ein Schritt in Richtung eines besseren Arbeits- platzes und möglicherweise einer besseren Zukunft.“ Sein Engagement hat Cesar Gutier- rez 2021 eine Nominierung als Ausbilder für das Manufacturing Ledger eingebracht. Das Manufacturing Ledger ist Teil des American Precision Museum in Windsor, Connecticut, das sich zur Aufgabe gemacht hat, junge Generationen im Umgang mit CNC-Maschi- nen auszubilden. » 114 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GX – GRÜNE TRANSFORMATION: SOZIALES ENGAGEMENT 1 2 1. Von links nach rechts: Claudio Munoz III, Daziel Cordova, Bernadette Pinedo, Brianna Esqueda, Yarani Calderon, Schulleiterin Angelica Duddleston und Ausbilder Cesar Gutierrez 2. Die Schüler testen das Programm für die Schale der neuen Unterschenkelprothese 3. Yarani Calderon testet das Programm für die neue Prothese 3 116 TECHNOLOGY EXCELLENCE

FULL-SERVICE 5.0 DMG MORI-FULL-SERVICE 5.0 IHR RUNDUM-SORGLOS-PAKET Alles inklusive, volle Kostenkontrolle! Von Service- Einsätzen, Ersatz- und Verschleißteilen, einer jährlichen Wartung bis hin zu einer umfassenden Absicherung bei Maschinenbruch: DMG MORI-Full-Service deckt die ersten 5 Jahre Ihrer Investition ab! Nutzen Sie diesen Vorteil – ein einmaliges Paket exklusiv für Ihre DMG MORI-Neumaschine. IHRE VORTEILE + Alle Service- und Ersatzteilkosten inklusive + 5 Jahre Maschinenschutz nach Gewährleistungs- standards ab Inbetriebnahme + Jährliche Hersteller-Wartung inklusive + Sofortige Schadensregulierung durch DMG MORI + Mit der DMG MORI Finance den Full-Service beim Kauf Ihrer Neumaschine problemlos mitfinanzieren + 60 Monate kostenloser NETservice und Remote-Service 5 JAHRE SORGENFREI ABSICHERUNG BEI CRASH INKLUSIVE ORIGINAL- ERSATZTEILE INKLUSIVE WARTUNG INKLUSIVE REPARATUREN INKLUSIVE REISEKOSTEN INKLUSIVE FAKTEN + Der Rundum-Service kostet 2 bis 3 % des Listenpreises der Maschine pro Jahr. + Die Zahlungen können jährlich oder direkt mit dem Kaufpreis der Maschine erfolgen. + Ob der Kunde die Maschine im Einschicht- oder Mehrschichtbetrieb auslastet, ist für die Kosten des Servicepakets unerheblich. Exklusiv und einzigartig für Ihre DMG MORI Neumaschine. + Ein Kontakt für alles: Die komplette Schadensregulierung und -meldung erfolgt über DMG MORI. + Bei Crash und sonstigen Schäden nur € 1.000,– Fallpauschale. Sascha Mertins Managing Director DMG MORI Global Service sascha.mertins@dmgmori.com 118 TECHNOLOGY EXCELLENCE

my DMG MORI IHR ONLINE- SERVICE- MANAGER NEUE FUNKTIONEN UND MEHR ÜBERSICHT my DMG MORI Neue Funktionen für noch mehr Service + Durchgängige End-to-End-Kommu- nikation – bis zur Problemlösung Sie erreichen Ihren zuständigen Serviceexperten jetzt bis zur Problem- lösung via my DMG MORI. + Der direkte Draht zum Service- Experten mit garantiert priorisierter Bearbeitung. + Angebote im Portal annehmen Sparen Sie Zeit und bearbeiten Sie Ihre Angebote mit nur wenigen Klicks direkt in my DMG MORI. + Ersatzteile identifizieren Sie können via Scan oder Foto Ihr benötigtes Ersatzteil schnell identi- fizieren und direkt bestellen oder anfragen. *my DMG MORI ist aktuell in Mitgliedsstaaten der Europäischen Union, UK, Schweiz, Norwegen, Indien, Mexiko, Kanada, USA, Neuseeland, Australien, Singapur und Malaysia verfügbar. Profitieren auch Sie! Jetzt kostenlos registrieren unter: my DMGMORI.com 10.02. – 21.02.2025 HAUSAUSSTELLUNG PFRONTEN E D 4 2 1 0 _ 6 5 5 0 3 2 0 2 P Alle Informationen zu DMG MORI finden Sie unter: dmgmori.com SAVE THE DATE 10. 02. – 21. 02. 2025 Für eine optimale Betreuung schlagen wir Ihnen zwei Zeitäume vor: Montag, 10. Februar bis Freitag, 14. Februar 2025 + Fokus DACH & NORDICS Montag, 17. Februar bis Freitag, 21. Februar 2025 + Fokus EUROPA & INTERNATIONAL Selbstverständlich können Sie unser Open House auch während der gesamten Zeit besuchen. IMPRESSUM: DMG MORI TECHNOLOGY EXCELLENCE Herausgeber und für den Inhalt verantwortlich: DMG MORI Global Marketing GmbH, Walter-Gropius-Straße 7, D-80807 München, Tel.: +49 (0) 89 24 88 359 00, info@dmgmori.com Technische Änderungen, Verfügbarkeit und Zwischenverkauf vorbehalten. Es gelten unsere jeweils anwendbaren AGB. Magazin für Kunden und Interessenten.