WERTE SCHAFFEN MIT ADDITIVE MANUFACTURING

AeroEdge ist 2015 im japanischen Ashikaga aus der Aerospace-Sparte eines Zerspanungsdienstleisters entstanden, um Prototypen und nun auch Serienteile für Kunden aus der Luftfahrtindustrie herzustellen, darunter Safran Aircraft Engines. Mit der notwendigen Zertifizierung und einem überzeugenden Qualitätssystem wächst AeroEdge seither kontinuierlich. Um in der wachstumsstarken Branche Schritt zu halten, geht das Unternehmen auch in der Fertigung neue Wege: Seit 2018 erweitert eine LASERTEC 65 DED hybrid von DMG MORI das Leistungsspektrum für die additive Fertigung komplexer Prototypen sowie das Reparaturgeschäft beschädigter Komponenten.

AeroEdge ist direkter Zulieferer für die Serienproduktion der LEAP Turbine von Safran Aircraft Engines, die unter anderem im A320 eingesetzt wird.

In Japan wird AeroEdge oft als „Wunder von Ashikaga“ bezeichnet, weil es als erstes Unternehmen im Land einen direkten Zuliefervertrag mit einem globalen Flugzeugturbinenhersteller abschließen konnte. Safran Aircraft Engines war vom Engagement des Teams beeindruckt, weil es die Herausforderung, komplexe Bauteile aus einer anspruchsvollen Titanaluminiumlegierung zu fertigen, mit Bravour gemeistert hat. „Hierbei haben wir in hohem Maße von der Erfahrung aus dem Prototypenbau profitiert“, erinnert sich Jun Morinishi, Präsident und CEO von AeroEdge. Nach einem Auswahlverfahren mit strengen Kriterien und engen Zeitvorgaben habe sich AeroEdge als neuer Zulieferer für die Serienproduktion der LEAP-Turbine von Safran Aircraft Engines durchsetzen können.

Komplexe Prototypen dank hybrider Fertigung in einer Aufspannung

„Die Kombination aus Laserauftragsschweißen und 5-Achs Simultanfräsen auf der LASERTEC 65 DED hybrid hat unsere Prozesse im Prototypenbau nachhaltig optimiert“, glaubt Takuya Honda, Werksleiter bei AeroEdge. Der Wechsel zwischen subtraktiver und additiver Fertigung ermögliche die Realisierung hochkomplexer Geometrien bei gleichzeitig identischen Bauteilqualitäten wie in der reinen Zerspanung. „So fertigen wir Bauteile, die mit konventionellen Verfahren allein nicht herzustellen wären.“ Dafür biete der Arbeitsraum der LASERTEC 65 DED hybrid die Möglichkeit, große Werkstücke bis ø 500 × 400 mm zu fertigen. Bei Aufbauraten von ca. 1 kg pro Stunde.

Ein wichtiges Kriterium beim Kauf der Maschine war für Takuya Honda und sein Team die Benutzerfreundlichkeit der LASERTEC 65 DED hybrid. Dafür sorge die in CELOS integrierte Software mit anwenderorientierter Oberfläche, ein Prozessmonitoring für höchste Prozesssicherheit & Qualitätssicherung sowie eine adaptive Prozesskontrolle. Diese umfasst eine kontinuierliche Schmelzbadanalyse via Prozesskamera und eine automatische Regelung der Laserleistung in Echtzeit für eine homogene Bauteilqualität.

Effiziente MRO-Prozesse auf der LASERTEC 65 DED hybrid

Jun Morinishi hat mit der LASERTEC 65 DED hybrid weitere Pläne: „Das MRO-Geschäft, also die Wartung, Reparatur und Überholung von Aerospace-Komponenten, gewinnt zunehmend an Bedeutung.“ Auch in diesem Bereich spiele die Hybridmaschine ihre Stärken aus. „Auf defekte Stellen können wir mit der LASERTEC 65 DED hybrid in einem Fertigungsprozess neues Material in Originalqualität aufschweißen und anschließend in der geforderten Präzision fräsen.“ Die ständige Suche nach neuen Herausforderungen ist bei AeroEdge Teil der Geschäftsphilosophie. Jun Morinishi hofft deshalb auf weitere anspruchsvolle Aufträge und Geschäftsfelder: „Wir möchten unsere Fertigungstechnologien weiter optimieren und gemeinsam mit DMG MORI neue Lösungen entwickeln.“

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