Effizient fertigen auf kleinem Raum
Mit einer hochpräzisen 24/7-Produktion von Getriebegehäusen auf fünf DMC 60 H linear steigert SITEC seine Produktion im Dreischichtbetrieb
Die SITEC GmbH gilt seit 20 Jahren als deutsche Top-Adresse für anspruchsvolles Zerspanen unterschiedlichster Materialien. Die Präzisionsbearbeitung von Serienteilen beispielsweise für die PKW- und Nutzfahrzeug-Industrie gehört ebenso zu ihrem Leistungsspektrum wie das 5-Achs-Fräsen hochkomplexer Einzelteile. Für die dreischichtige Produktion von LKW-Getriebegehäusen installierte das Unternehmen aus Korntal-Münchingen jüngst fünf hochdynamische Präzisionszentren des Modells DMC 60 H linear von DMG MORI und erzielt damit seit dem ersten Werkstück ein Maximum an Effizienz und Genauigkeit.
„Als Zulieferer müssen wir durch Qualität und Lieferservice überzeugen, um im starken Wettbewerb langfristig zu bestehen“, weiß Ulrich Sigloch, Geschäftsführer der SITEC GmbH. Gerade der Automobilbau – hier erwirtschaftet das Unternehmen große Teile seines Umsatzes – erfordere eine besondere Qualitätsphilosophie. Bei SITEC beinhaltet diese, „besser zu sein, als der Kunde es erwartet“. Die Grundlage für diesen Anspruch sieht Ulrich Sigloch auf mehreren Ebenen: „Auf der einen Seite haben wir motivierte und zuverlässige Mitarbeiter, die mit dem hohen fachlichen Niveau bestens vertraut sind, auf der anderen Seite sind unsere Entscheidungswege kurz und unbürokratisch, was die Flexibilität enorm steigert.“
Von dieser Flexibilität profitiert SITEC auch auf technologischer Ebene, wie Ulrich Sigloch erläutert: „Wer fortschrittlich fertigen möchte, benötigt moderne und leistungsfähige Werkzeugmaschinen. Diesen Technologiebedarf decken wir sehr schnell und unproblematisch, da wir solche Investitionen nicht erst über viele Instanzen beantragen müssen.“ In diesem Punkt habe man als inhabergeführtes Unternehmen oftmals einen Vorteil gegenüber großen Firmen. „Auch das verschafft uns als Zulieferer eine gute Ausgangssituation, von der wiederum unsere Kunden nachhaltig profitieren“, so der Geschäftsführer.
Den Großteil seiner anspruchsvollen Auftraggeber findet SITEC im Umfeld der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie – darunter als einer der namhaftesten Anbieter ZF Friedrichshafen. Dabei ist die Zusammenarbeit hier durch eine enge Kompetenzpartnerschaft manifestiert. Rund die Hälfte der Aufträge, die SITEC bearbeitet, stammt inzwischen von der Branchengröße. „Wir fertigen beispielsweise die Gehäuse für die Ecomid-LKW-Getriebe von ZF“, gibt Ulrich Sigloch einen kleinen Einblick in das Produktportfolio. In diesem Bereich sei man für ZF Friedrichshafen sogar Alleinlieferant. Der Geschäftsführer blickt außerdem auf eine gewachsene Beziehung mit diesem Kunden zurück: „Wir haben nach und nach immer mehr Aufträge von ZF Friedrichshafen bekommen, was wir auf unsere Qualitäts- und Lieferphilosophie zurückführen.“ Die Abwicklung der Kundenaufträge ist klar strukturiert. „Wochenpläne bestimmen unsere Liefertermine und die Qualitätsbestimmungen erfordern, dass wir die Teile in regelmäßigen Abständen vermessen“, beschreibt Ulrich Sigloch die Abläufe in der Fertigung.
Intelligente Maschinenlösung für mehr Produktivität
Die strengen Vorgaben in der Produktion erklären letztendlich, weshalb Ulrich Sigloch stellvertretend für sein Unternehmen so fortschrittlich denkt, wenn es um Fertigungstechnologien geht. Mit der jüngsten Anschaffung beweist SITEC anschaulich, wie die Produktivität durch eine intelligente Maschinenlösung nachhaltig gesteigert werden kann – und zwar mit der DMC 60 H linear von DMG MORI. Auf einer Fläche, wo zuvor vier Bearbeitungszentren standen, hat SITEC nun fünf Modelle der kompakten Horizontal-Bearbeitungszentren untergebracht. Der Clou bei der Sache: Um alle neuen Maschinen trotz beengter Platzverhältnisse nebeneinander aufstellen zu können, wurden die Kühlmittelanlagen in Teamarbeit mit DMG MORI auf ein Podest verlegt. Dadurch konnten die kompakten Horizontalzentren mit ihrer Breite von lediglich 2,5 Metern noch näher zusammenrücken, ohne die Zugänglichkeit von Steuerung und Werkzeugmagazin zu beeinträchtigen. Auch bezogen auf die Bauteilgröße erlebt SITEC keine Einschränkungen durch die kleineren Maschinen: „Wir haben eigene Spannvorrichtungen entwickelt, um den Arbeitsraum optimal auszunutzen“, so Ulrich Sigloch über den hausinternen Vorrichtungsbau.
Der enge Fertigungsverbund erschließt zusammen mit der integrierten Spannhydraulik einen großen Rationalisierungseffekt, wie der Geschäftsführer erklärt: „Die automatische Klemmung spart uns bei jeder Aufspannung zwei Minuten Rüstaufwand. Zusammen mit den kurzen Wegen und der optimierten Logistik genügen nun zwei Mitarbeiter pro Schicht, um die fünf Zentren optimal zu betreuen, wo wir ansonsten einen weiteren Bediener hätten einkalkulieren müssen.“ Die fünf Maschinen laufen seit Beginn an hochproduktiv, werden inzwischen dreischichtig betrieben und sind komplett mit den Ecomid-Gehäusen ausgelastet, wobei Ulrich Sigloch ergänzt: „Dennoch müssen wir flexibel reagieren können, weil wir insgesamt zwei bis drei Gehäusefamilien in jeweils bis zu acht Varianten fertigen.“
Innovative Technologien im Standard
Technologisch betrachtet spielen die fünf DMC 60 H linear SITEC ebenfalls in die Karten. Ulrich Sigloch kommt auf die geometrische Genauigkeit zu sprechen: „Vor allem die Direktantriebe kommen in Hinblick auf unsere extrem engen Form- und Lagetoleranzen voll zur Geltung.“ In Zahlen ausgedrückt: Die Kreisformgenauigkeit und Positioniergenauigkeit liegen bei 4 µm, die Wiederholgenauigkeit bei 3 µm. Gegenüber Maschinen mit Kugelrollspindeln ist das ein Genauigkeitsplus von 25 Prozent. Ein weiterer Vorteil der Lineartechnologie sei die hohe Zuverlässigkeit. „Die Wartungskosten dieser Antriebe sind minimal und DMG MORI gibt fünf Jahre Gewährleistung – das überzeugt.“ Was den Genauigkeitsaspekt ebenfalls begünstigt, ist die durchdachte Kühlung der Maschine. Diese betrifft sowohl die Linearantriebe im Primär- und Sekundärteil als auch den NC-Rundtisch und die Hauptspindel. Außerdem gewährleisten die Linearantriebe der DMC 60 H linear – in Kombination mit dem extrem steifen, V-förmigen und gewichtsoptimierten Fahrständer aus GGG60 – auch in der hochproduktiven 5-Achs-Simultanbearbeitung die notwendige Dynamik. Die Beschleunigung liegt hier bei bis zu 1 g, der Eilgang beträgt bis zu 100 m/min.
Um alle neuen Maschinen trotz beengter Platzverhältnisse nebeneinander aufstellen zu können, wurden die Kühlmittelanlagen auf ein Podest verlegt. Dadurch konnten die kompakten Horizontalzentren noch näher zusammenrücken, ohne die Zugänglichkeit von Steuerung und Werkzeugmagazin zu beeinträchtigen.
Positiv hebt der Geschäftsführer außerdem die neue Magazintechnik hervor. „Das Radmagazin ist für uns die perfekte Lösung zur Werkzeugbereitstellung: Intelligent, schnell und äußerst kompakt.“ Mit dem patentierten Radmagazin verfügt die DMC 60 H linear bereits im Standard über 40 Werkzeugplätze, ausgestattet mit insgesamt fünf Magazinrädern kann die Maschine mit bis zu 303 Werkzeuge bestückt werden. Ab zwei Magazinrädern ist zudem ein haupt- und nebenzeitparalleles Rüsten der Maschine möglich. Im Betrieb glänzt das Magazin mit Spitzenwerten: 2,5 Sekunden Span-zu-Span-Zeit und die Bereitstellung für das entfernteste Werkzeug dauert lediglich 5,6 Sekunden.
Produktionssicherheit durch schnellen Service
Die Zusammenarbeit mit DMG MORI setzt SITEC auch nach Kauf und Installation der fünf DMC 60 H linear konsequent fort – nicht zuletzt auf Ebene des Service. „Die Auslastung der Maschinen ist so hoch, dass ein Ausfall von einem oder sogar zwei Bearbeitungszentren unsere Liefervereinbarungen zu stark beeinträchtigen würde“, so Ulrich Sigloch. Entsprechend reaktionsschnell müsse der Service bei Bedarf helfen. Diesbezüglich ist er ausgesprochen optimistisch: „Nach den bisherigen sehr guten Erfahrungen mit DMG MORI können wir diesem Thema gelassen entgegen blicken.“