Als globaler Full-Liner zu umfassender Kompetenzpartnerschaft

• Mehr als 1.500 DMG MORI Maschinen jährlich für die Automobilindustrie
• Alles aus einer Hand: Drehen, Fräsen, ULTRASONIC, LASERTEC Shape, ADDITIVE MANUFACTURING und Automation
• CTV der 3. Generation mit dem 85 Nm torqueDRIVE Revolver
• : Vertikales 5-Achs-Produktionsdrehen und Fräsen
• NEU: , einzigartiges Maschinenkonzept für die Kurbelwellen-Fertigung
• NEU: MULTISPRINT, Mehrspindeldrehautomaten für die SWISSTYPE-Bearbeitung bis 180 mm Drehlänge
• NEU: DMU 200 Gantry und DMU 340 Gantry mit bis zu 0,5 g
• DMC H linear: Wirtschaftliche Fertigung von Motorblock und Antriebsstrang
• i-Serie: Großserienproduktion von Zylinderblöcken oder Zylinderköpfen
• NRX: Hochproduktives Doppelspindel-Drehzentrum für die Serienfertigung

DMC H linear und i-Serie:
Motorblock und Antriebsstrang effizient fertigen

Dank einer breit gefächerten Produktpalette ist DMG MORI in der Lage, den hohen Fertigungsanforderungen im Automobilbau gerecht zu werden – sowohl in der anspruchsvollen Fräsbearbeitung als auch im hochproduktiven Drehen und Dreh-Fräsen. Bearbeitungsgenauigkeit und Produktivität stehen bei den unterschiedlichen Lösungen stets im Mittelpunkt, wie die Herstellung von Getriebe- und Kurbelgehäusen zeigt. Da es vorwiegend um Aluminiumbauteile mit hohem Zerspanvolumen geht, spielen die Horizontal-Bearbeitungszentren der DMC H linear Baureihe in diesem Bereich ihre Stärken aus. Die steilen Winkel ihrer Innenraumabdeckungen und das nach unten offene Maschinen­bett ermöglichen den direkten Spänefall in den Späneförderer. Das führt zu einer höheren Prozesssicherheit, einer Werkzeugstandzeit, einer besseren Wärmeabfuhr und einer besseren Oberflächengüte der bearbeiteten Flächen. Für maximale Produktivität setzt DMG MORI bei Serie auf ein innovatives Maschinenkonzept: Die Maschinen können mit einem einfachen Paletten­wechsler oder einem Rundspeicher mit bis zu zwölf Paletten einfach automatisiert werden, optimal auch an ein lineares Palettensystem mit mehreren Maschinen angeschlossen werden. Linearantriebe in allen Achsen mit bis zu 100 m/min Eilgang und 10 m/s² Beschleunigung sorgen für die notwendige Dynamik bei gleichzeitig höchster Präzision. Die Positionier­genauigkeit liegt bei 5 µm, die Wiederholgenauigkeit bei 3 µm.

Mit der i-Serie bietet DMG MORI ein hochproduktives Konzept in der Großserienproduktion von Zylinderblöcken oder Zylinderköpfen. Ausgestattet mit der zum Patent angemeldeten Z-Achs-Kinematik der Spindel garantiert die i 50 und i 80L maximale Stabilität mit zwei im Winkel zueinander angeordneten seitlichen Führungen. Dies minimiert die Schwingungen während der hochpräzisen Bearbeitung bei gleichzeitig längeren Standzeiten der Werkzeuge. Die Linearachsen liegen allesamt im Bereich der Spindel, was die bewegten Massen in allen Achsen auf ein Minimum reduziert. In Kombination mit der Leichtbaukonstruktion sind auf diese Weise sowohl die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung als auch eine enorme Dynamik möglich, so dass kürzeste Span-zu-Span-Zeiten erzielt werden. Dadurch liegen alle Führungsbahnen außerhalb des Arbeitsraums, was den Temperatureinfluss vermeidet und zur unvergleichlichen Präzision beiträgt.

Effiziente Drehtechnik für anspruchsvolle Serienproduktion

In der Serienfertigung von Kurbel- oder Nockenwellen hat DMG MORI mit den kompakten und gut zugänglichen Drehzentren der NZX-S-Baureihe eine passende Lösung im Angebot. Durch die platzsparende Bauweise eignen sich die Maschinen hervorragend für Produktionslinien. Kurze Verfahrwege sowie eine optimierte Spindelleistung und Vorschub gewährleisten maximale Performance und kurze Durchlaufzeiten. Die hohe Bearbeitungsgenauigkeit beziehen die NZX-S-Modelle von einem thermosymmetrischen Aufbau in Bezug auf das Spindelzentrum. Die vertikale Konstruktion garantiert einen optimalen Spänefall.

Mit ihrem dritten Werkzeugträger, ein Drehaggregat mit integrierter Lünette, kann die CTX beta 1250 CS als einziges Modell ihrer Klasse die Operationen Drehen und Fräsen für Kurbelwellen auf einer Maschine abzubilden.

DMG MORI revolutioniert die Kurbelwellen Fertigung

Die neu entwickelte stellt eine Premiere auf dem Gebiet der automobilen Kurbelwellenfertigung dar und wurde spezifisch für diese Werkstücke konzipiert. Sie ist ausgestattet mit zwei leistungsstarken Fräsaggregaten mit je 3.750 Nm Drehmoment. Glasmaßstäbe in den X- und Z-Achsen sorgen für höchste Genauigkeit. Das Besondere an der CTX beta 1250 CS ist der dritte Werkzeugträger: ein Drehaggregat mit integrierter Lünette. „Durch die drei Werkzeugträger und die patentierte, integrierte Lünette sind wir als einziger Werkzeugmaschinen Hersteller in der Lage, die Operationen Drehen und Fräsen für Kurbelwellen auf einer Maschine abzubilden“, verdeutlicht Geschäftsführer Harry Junger die Vorteile dieser Maschine. Mit diesem Konzept sparen die Kunden bis zu 50 Prozent der Bearbeitungszeit für die Dreh- und Fräsoperationen bei deutlich reduzierter Aufstellfläche.

Die dritte Generation der CTV – Stabil, schnell, präzise

Mit der neuen Generation der CTV-Baureihe konnten die Kernargumente der Maschine: Automation, Stabilität und Produktivität weiter perfektioniert werden. „Über 15 Jahre Erfahrung im vertikalen Produktionsdrehen und eine stetige, kundenorientierte Weiterentwicklung halfen uns dabei, die beste CTV seit jeher zu entwickeln, erläutert Harry Junger. Auch bei der Technologie habe man die Baureihe optimiert: „Durch neue Prozessintegrationen, wie Schleifen und gearSKIVING auf der CTV 250 DF, bietet die Baureihe Fertigungslösungen für einen noch größeren Kundenkreis.“

Die produktive Serienfertigung von homokinetischen Gelenken ermöglicht DMG MORI mit der CTV 250 DF. Anstelle eines Revolvers, ist die CTV 250 DF mit einer Dreh-Fräs-Schwinge mit einem Schwenkbereich von + 105° bis - 45° ausgestattet. Der Direct Drive sorgt für maximale Dynamik mit 90 min^-1. Die Maschine ist für bis zu zwei Frässpindeln bis 6.000 min^-1, 14,5 kW und 46 Nm ausgelegt. Durch die hohe Thermostabilität, vereint die CTV 250 DF kürzeste Bearbeitungszeiten von nur 33 Sekunden für homokinetische Gelenke bei konstant hoher Präzision.

Ein weiteres Highlight aus der CTV-Baureihe zeigt DMG MORI auf der EMO mit einer Fertigungszelle bestehend aus zwei verketteten CTV 250. Verbunden sind die beiden Maschine über eine Portalautomation und vier Stau­förderbändern. Die preislich attraktive DUO Automation erweist sich als extrem produktive Fertigungslösung mit erhöhter Stabilität. CELOS und ein Industrie-4.0-Sensorpaket unterstützen Anwender bei der im Automotive so wichtigen Dokumentation der Produktion.

Mit den neuen MULTISPRINT Mehrspindel-Drehautomaten hat DMG MORI ein hochflexibles Maschinenkonzept entwickelt, das komplexe Bauteile wie Wellen im Automobilbau sowohl in der Futter- als auch in der Stangenbearbeitung produktiv herstellt.

Mit der NRX-Baureihe rundet DMG MORI das Leistungsspektrum im hochproduktiven Drehen ab. Die Doppelspindel-Drehzentren sind für Drehdurchmesser von bis zu ø 180 mm ausgelegt, mit Frässpezifikation sind es ø 150 mm. Die Werkstückbeladung dauert lediglich 5,6 Sekunden und eine Spindel arbeitet ungestört weiter, während die Beladung der anderen erfolgt. Mit zwei 8-fach-Revolvern – in der Fräsvariante sind es zehn Stationen – gewährleistet die NRX optimalen Spänefall.

Einzigartige Vielfalt für die automobile Prozesskette

Markus Piber, Geschäftsführer der DECKEL MAHO Pfronten GmbH, betont den Stellenwert eines umfassenden Leistungsspektrums für Kunden in der Automobilindustrie: „Unter dem Motto ‚A full Automotive Technology Integration‘ präsentieren wir Komplettlösungen bzw. einen ganzheitlichen Systembaukasten bestehend aus leistungsfähigen Werkzeugmaschinen, ganzheitlichen Technologien, Automationslösungen und intelligenter Software. Dies garantiert unseren Kunden höchste Verfügbarkeit und maximale Prozesssicherheit in der Automotive-Industrie.“

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