Autonome Präzisionsbearbeitung auf’s µ
Die vor 60 Jahren in Groß-Zimmern gegründete Richter Feingerätebau GmbH ist ein erfahrener Zulieferer in den Bereichen Hydraulik, Windkraft und Formenbau.
Vom Einzelteil bis hin zu Sonderlösungen realisieren 21 Fachkräfte hochkomplexe Bauteile mit Fertigungstoleranzen im μ-Bereich. In der Zerspanung vertraut Richter Feingerätebau seit 1993 auf CNC-Technologie von DMG MORI. Nach guten Erfahrungen mit den Bearbeitungszentren und Drehmaschinen – darunter eine DMC 80 U duoBLOCK – wurde 2022 auch eine Schleifmaschine von DMG MORI installiert. Das Besondere: DMG MORI hat die TAIYO KOKI IGV-3NT vollständig automatisiert, sodass Richter Feingerätebau sie nahezu rund um die Uhr optimal auslasten kann.
Gesteigerte Produktivität bei konstanter Qualität
„Als Zulieferer in anspruchsvollen Branchen stehen wir seit jeher für hochwertige Produkte und absolute Präzision“, fasst Marina Gola-Richter die Grundprinzipien von Richter Feingerätebau zusammen. Sie führt das von ihrem Vater Wolfgang Richter gegründete Unternehmen seit 2012 in zweiter Generation und kennt die Entwicklungen am Markt sehr genau. „Die Qualitätsanforderungen steigen und Bauteile müssen immer schneller verfügbar sein. Zudem ist der Wettbewerb stark.“ Mit anderen Worten: Um weiterhin erfolgreich zu bleiben, müsse Richter Feingerätebau seine Produktivität kontinuierlich steigern – ohne jegliche Abstriche in der Qualität.
Seit 30 Jahren DMG MORI – jetzt auch im Schleifbereich
Einen großen Anteil an dieser Geschäftsphilosophie hat der leistungsstarke Maschinenpark. Dieser umfasst unter anderem zehn Modelle von DMG MORI. „Die Zusammenarbeit begann 1993 und hält aufgrund der guten Erfahrungen bis heute“, so Marina Gola-Richter. Bis dato das größte Projekt mit DMG MORI begann schließlich im Jahr 2021. „Als wir die Kapazitäten in unserer Schleiferei ausbauen mussten, haben wir uns erstmals für DMG MORI (TAIYO KOKI) entschieden“, erinnert sich Thomas Strauß, Prokurist bei Richter Feingerätebau. Ausschlaggebend sei das vertikale Maschinenkonzept der IGV-3NT gewesen. „So machen wir uns die Schwerkraft zunutze und können die bis zu 50 kg schweren Bauteile mit möglichst geringer Spannkraft hochgenau bearbeiten. Maschinenseitig sind sogar 100 kg möglich.“ Werkstücke bis ø 300 × 310 mm können von innen und außen bearbeitet werden. Zudem habe man nach einer automatisierten Fertigungslösung gesucht. „DMG MORI konnte uns diese inklusive einer individuellen Konzeption und der Hardware aus einer Hand liefern“, ergänzt Horst Hoferichter, zuständig für die technische Leitung bei Richter Feingerätebau.
2 μm prozesssicher für die Windkraft
Konkret geht es bei der Schleifbearbeitung auf der IGV-3NT um mehrere Varianten eines Hydraulikgehäuses sowie Komponenten für Windkraftanlagen. „Die erreichte Fertigungsgenauigkeit liegt bei 2 μm.“ Um diese Genauigkeiten dauerhaft und prozesssicher zu erzielen, hat Richter Feingerätebau einen klimatisierten Raum für die Maschine gebaut. „Gemessen wird jedes Bauteil per Messtaster oder Messsteuerung während des Bearbeitungsprozesses.“ Ausgestattet mit Innen- und Außenschleifspindel, ermöglicht die IGV-3NT das Schleifen von Innen-, Außen- und Planflächen in einer Aufspannung. Die Innenschleifspindel arbeitet bei Richter Feingerätebau mit einer Drehzahl von bis zu 45.000 min−1. Alternativ sind Spindeln bis 75.000 min−1 verfügbar.
Automatisierte Schleifbearbeitung als individuelle Sonderlösung
Die Besonderheit an der Investition rund um die IGV-3NT ist der automatisierte Prozess. Diesen hat DMG MORI in Japan von Grund auf als Sonderlösung konzipiert. „Wir haben dem dortigen Team Bauteile geschickt und unsere Vorstellungen genannt“, erzählt Thomas Strauß von den Anfängen des Projekts. Vom Ergebnis ist er beeindruckt: „Die Anlage umfasst 15 Plattformen, die wir völlig frei mit Rohteilen beladen können. Eine Kamera erfasst die exakte Position der Teile, sodass der Roboter sie später präzise greifen und in die Maschine einbringen kann“, beschreibt Horst Hoferichter den Aufbau der Anlage. DMG MORI hat darüber hinaus eine Abblaseinrichtung in die Automation integriert, die vor und nach der Bearbeitung eine Reinigung der Werkstücke gewährleistet. Damit die Automationslösung auch unterschiedliche Werkstücke flexibel bearbeitet, gibt es zudem einen Greiferbahnhof, an dem sich der Roboter je nach Auftrag bedient. Da es sich bei der automatisierten IGV-3NT um eine hochkomplexe kundenspezifische Lösung handelt, wurde die erste Abnahme in Japan gemeinsam mit Thomas Strauß und Horst Hoferichter durchgeführt. „So konnten wir finale Details wesentlich besser abstimmen“, begründet Thomas Strauß diesen Schritt. Nach Fertigstellung wurde die gesamte Anlage nach Deutschland geschickt und noch einmal abgenommen. „Gemessen an der Größe des Projekts, haben alle Beteiligten perfekte Arbeit geleistet“, beurteilt Horst Hoferichter das Resultat. „Und wir hatten nur einen Ansprechpartner, der alles koordiniert hat.“ Seit Ende 2022 produziere die Anlage stets zuverlässig.
Automationslösung für zusätzliche Schichten und personelle Entlastung
Richter Feingerätebau hat schon vor über 15 Jahren begonnen, Schleifprozesse zu automatisieren. „Von den Vorteilen wollten wir auch diesmal profitieren“, begründet Thomas Strauß die umfangreiche Investition. „Wir arbeiten einschichtig und können auf diese Weise im Idealfall zwei weitere Schichten autonom auslasten.“ Auch die personelle Entlastung sei ein wichtiger Punkt. „Angesichts des großen Fachkräftemangels ist die automatisierte Fertigung eine enorme Unterstützung im Tagesgeschäft.“ Bei künftigen Investitionen werde sich Richter Feingerätebau ebenfalls auf Automationslösungen konzentrieren. „Eine DMU 60 eVo für die autonome 5-Achs-Simultanbearbeitung haben wir hierfür bereits bestellt.“
Richter Feingerätebau GmbH
Röntgenstraße 5,
64846 Groß-Zimmern
Germany
www.richter-feingeraetebau.de
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