LASERTEC 65 3D – Generative Fertigung ins Fertigteilqualität
Die einmalige Technologiekombination von Laserauftragschweißen mittels Pulverdüse und Fräsen auf der LASERTEC 65 3D ist ein innovatives, generatives Fertigungsverfahren, welches eine schnellere Herstellung komplexer Geometrien und individualisierter Bauteile ermöglicht. Insbesondere große Bauteile bis Ø 500 mm lassen sich mit dieser Hybridlösung schnell und effizient herstellen.
Willkommen in der Zukunft
Der flexible Wechsel zwischen Laser- und Fräsbearbeitung ermöglicht zudem die direkte Bearbeitung von Bauteilsegmenten, welche am Fertigteil später nicht mehr erreichbar sind.Bei dem Verfahren wird ein Auftragsprozess mittels Metallpulverdüse umgesetzt, der bis zu 10 × schneller ist als das Generieren im Pulverbett. Störende Stützgeometrien sind durch das 5-achsige Auftragen nicht notwendig. DMG MORI bietet die komplette Prozesskette: angefangen bei der NC-Programmierung im hybriden CAD / CAM, über Technologieparameter aus einer Materialdatenbank, bis zur eigentlichen Bauteilbearbeitung, Prozessüberwachung und -dokumentation.
Dieses innovative Verfahren der SAUER GmbH findet immer mehr seinen Weg in die industrielle Fertigung. So werden schon heute Bauteile, wie zum Beispiel ein Schneidmesser für die Blechbearbeitung in der Automobilproduktion, schnell, kostengünstig und in hervorragender Qualität auf der LASERTEC 65 3D hergestellt. Die konventionelle Gusstechnik ist dagegen sehr zeitintensiv. Zudem lassen sich Änderungen der Bauteilgeometrie während des Prozesses nur schwer adaptieren.
Zum Aufbau des Schneidmessers werden die 3D-CAD-Daten in Siemens NX übernommen und alle additiven und konventionellen Bearbeitungsstrategien programmiert. Zudem wird eine 3D-Simulation zur Kollisionskontrolle unter Berücksichtigung des integrierten Laserkopfes gezeigt. Dann wird das komplette Bearbeitungsprogramm an die Maschine übermittelt und der Fertigungsprozess kann sofort gestartet werden.
Auf eine Bodenplatte wird das Schneidmesser per Laserauftragsschweißen aufgebaut und frästechnisch bearbeitet. Hier werden zwei verschiedenen Materialien in einem Prozess aufgebaut. Eines für das Hauptvolumen und ein zweites, hartes Material für die Schneidkante (zum Beispiel ein HSS 63 HRC). Die Schneidkante wird dann konventionell bearbeitet oder über die optionale ULTRASONIC-Technologie zerspannt. Durch dieses innovative Verfahren verkürzt sich der Herstellungsprozess von 60 auf 3 Tage.
Ein weiterer Vorteil ist, dass man auf der gleichen Maschine ohne große Rüstzeiten die gleichen Werkzeuge instand halten und das programmierte Bauteil ohne großen Aufwand mehrmals aufbauen kann.
Dadurch bietet die LASERTEC 65 3D in der additiven Fertigung ein Alleinstellungsmerkmal.
Die Highlights auf einem Blick:
- Flexibilität der generativen Fertigung kombiniert mit der Präzision der spanenden
- Laseraufbau des Werkstückes mit zwischenzeitlicher Fräsbearbeitung möglich
- Hohe Aufbauraten mit Coaxial-Pulverdüse
- Großer Arbeitsraum für Werkstücke bis Ø 500 mm × 400 mm Höhe
- Reduzierter Materialeinsatz
Sie haben Fragen? Wir haben die Antworten! Mit unseren vier Additive Manufacturing Technologiezentren in Pfronten, Chicago, Tokyo und Singapur können wir unsere Kunden lokal in den wichtigsten Fokusmärkten in den Bereichen Technologie- und Materialentwicklung, Abwicklung von konkreten Bauteilanfragen sowie Schulungsanfragen bedienen. Wir freuen uns auf Sie.