ULTRASONIC 60 eVo linear 2. Generation
Universal ULTRASONIC Bearbeitungszentrum
Max. Verfahrweg X-Achse
750 mm
Max. Verfahrweg Y-Achse
550 mm
Max. Verfahrweg Z-Achse
550 mm
Max. Werkstückdurchmesser
700 mm
Max. Werkstückhöhe
550 mm
Max. Werkstückgewicht
500 kg
Steuerungs- & Softwarealternativen
SIEMENS
Highlights
ULTRASONIC by DMG MORI
ULTRASONIC Technologieintegration - Reduzierte Prozesskräfte für höhere Produktivität
- Technologieintegration via HSK-A63 Schnittstelle für Ultraschallüberlagerung der Werkzeugrotation mit Amplituden bis 15 µm
- Bis zu 50% reduzierte Prozesskräfte durch ULTRASONIC ermöglichen je nach Bedarf: höhere Vorschübe, verbesserte Oberflächengüten bis Ra < 0,1 µm, längere Werkzeugstandzeiten
- Spezifische Kühlmittelaufbereitungsanlagen mit Zentrifuge, optimiert für die ULTRASONIC Bearbeitung von Advanced Materials
ULTRASONIC 3rd Generation – Optimale Prozesskontrolle durch intelligente Steuerung
- Konstante Amplitude im Prozess zur Sicherstellung der Reproduzierbarkeit
- Automatische Erkennung der Arbeitsfrequenz und deutlich verbesserte Hardware zur Signalerfassung
- Frequenznachführung und simultane Leistungsregelung in Echtzeit für optimale Prozess-Stabilität
- Sicherstellung der ULTRASONIC Vorteile auch bei nicht optimalen Werkzeugen
- Voll kompatibel zu ULTRASONIC-Aktoren der 2. Generation
5-Achs Simultanbearbeitung mit bewährtem Schwenkrundtisch
- Schwenkbereich der B-Achse -5/ +110°
- Beladegewicht bis 400 kg
- Kühlung der Tischkonsole, Lager und Antriebsmotoren
Fräs-Dreh Bearbeitung
- Drehzahl der C-Achse bis 1.200 min-1
- Motorspindel mit 18.000 min-1 , 130 Nm und HSK A63
Spindeln
- speedMASTER 20.000 min-1 im Standard
- speedMASTER 15.000 min-1 mit 200 Nm (Option)
- Motorspindel 24.000 min-1 (Option)
Genauigkeit
- Gekühlte Tischkonsole, Tischlager und Motoren
- Gekühlte Lagerböcke und Spindelmuttern der Kugelgewintetriebe
- Gekühlte Führungen in den Linearachsen X/Y/Z
Anwendungsbeispiele
Automation
Standardautomatisierung und maßgeschneiderte Lösungen im VERTICO-Design
Automatisierung ist ein Schlüsselelement der digitalen Produktion. Jede DMG MORI-Maschine kann mit einer Standardautomatisierung oder mit einer maßgeschneiderten Automatisierungslösung für flexible Fertigungssysteme aufgerüstet werden:
PH 150
Das universelle Palettenhandling von DMG MORI
- Steuerung direkt über die Maschinensteuerung
- Hohe Variabilität der verfügbaren Konfigurationen von 24 Rundpaletten mit ø 148 bis zu vier Paletten mit 500 × 500 mm
- Bis zu 150 kg Werkstückgewicht als Standard (optional erweiterbar auf 250 kg)
- Möglichkeit der Priorisierung von Aufträgen
- EROWA Spannsystem im Standard, SCHUNK optional
- Hohe Spannwiederholgenauigkeit (< 0.002 mm für das Spannfutter EROWA UPC-P)
- Optimale Zugänglichkeit zur Maschine und Automation
PH Cell 300
PH Cell 300 - Modulares Palettenhandling für bis zu 40 Paletten
- Modulares Automationskonzept mit bis zu 40 Palettenplätzen auf einer Grundfläche von 10,7 m2
- Handling unterschiedlicher Palettengrößen in einem System
- Bis zu 300 kg Transfergewicht (Werkstück inkl. Palette)
- Separater Rüstplatz zum ergonomischen und hauptzeitparallelen Rüsten der Paletten
- Komfortable und einfache Steuerung der Automation direkt über das Maschinenbedienpult
Robo2Go Milling
Flexibles Werkstückhandling für kleine bis mittlere Losgrößen
- Eine APP für die einheitliche Steuerung aller Robo2Go Varianten, Einrichten eines neuen Werkstücks in < 5 min
- Starke Ausführung für alle Anforderungen: Traglast Roboter wahlweise 25 oder 35 kg
- Handhabung von Bauteilen mit Abmessungen von 20 - 200 mm
- Volle Zugänglichkeit zur Maschine bleibt erhalten
- Ausricht- und Wendestation für die automatisierte 6-Seiten-Komplettbearbeitung
Highlights
Eine App für die einheitliche Steuerung aller Robo2Go-Varianten
- In die Maschinensteuerung integrierte Bedienung über CELOS APP: Keine Notwendigkeit zur Anpassung Ihrer NC-Programme!
- Intuitive Bedienbarkeit durch dialoggeführte Software
- Erstellung des Prozesses durch vordefinierte Programmmodule per Drag & Drop: Keine Roboter-Programmierkenntnisse notwendig
- Einrichten eines neuen Werkstücks in < 5 min
Robo2Go Milling
- Starke Ausführung für alle Anforderungen: Robotertraglast wahlweise 25 oder 35 kg
- Handhabung von Bauteilen mit Abmessungen von 20 - 200 mm
Details
Auswechselbare Werkstückablagen für maximale Flexibilität
Flexibles Greifersystem, für Werkstücke bis zu 200 × 200 × 200 mm
AMR 2000
Ganzheitliche Automation auf dem Shopfloor
- Kollaborative Automationslösung mit freier Layoutgestaltung
- Omnidirektionale Bewegung für minimalen Platzbedarf (Wendekreis 0 m)
- Basis für zusätzliche Aufgaben, z. B. Werkzeughandling, Späneentsorgung, etc.
- Materialtransport von Europaletten 1.200 x 800 mm
- Maximales Transportgewicht von bis zu 2.000 kg
- Sicherheit basierend auf Sick und Siemens-Technologie
Highlights
AMR 2000 Material
- Autonomer Transport von Materialpaletten
- Tragfähigkeit bis zu 2000 kg
- Kompakt und wendig
- Integration in bestehende Prozesse
AMR 2000 Chips
- Autonomer Transport von Spänewägen
- Automatischer Abholauftrag vom DMGMORI Leitrechner
- Integration in bestehende Materialprozesse
- Verlängerung der Autonomität der Werkzeugmaschine über die Nacht oder das Wochenende
- Flottentauglich
AMR 2000 Tool Handling
- Werkzeugidentifikation im Standard
- Schnelle Installation des Automatisierungssystems
- Zuverlässige Technik mit bewährten Komponenten
- Integration in bestehende Produktion möglich
- Werkzeugabmessungen ø 280 / 400 mm
- Max. Werkzeuggewicht 30 kg
- Transportgewicht 720 kg (24×30 kg)
- Maximale Anzahl an Werkzeugen: 24 Stk.
WH Cell
Modulare Werkstückhandhabung bis 35 kg
- Modulares Automationssystem für Werkstücke bis zu 5,5 kg (3 kg im Standard)
- Werkstücke bis zu 300 x 200 x 100 mm
- Umlaufspeichersystem bis zu 100 mm Werkstückhöhe
- Bis zu 750 Werkstücke Speicherkapazität
- Minimaler Platzbedarf der Automation, < 1,7 m2 für den WH 3 Cell
Highlights
DMP 35 mit WH Cell
WH 3 Cell – Flexibles Automationssystem
mit großem Speichervermögen
- Handling von Werkstücken bis zu 300 x 200 x 100 mm, sowie 3 kg mit Doppelgreifer und 5,5 kg mit Einfachgreifer
- Standardisierte Module
- Flexibel und kostengünstig
- Große Speicherkapazität für bis zu 750 Werkstücke
- Alles aus einer Fabrik
- Kompakte Aufstellfläche von nur 1,66 m2
PH-AMR
Palettenautomatisierung mit maximaler Flexibilität durch freie Layoutgestaltung
- Modulares Konzept mit flexibler Layoutgestaltung
- Fahrerlose Transportsysteme ohne Führungsschienen oder Gleise
- Kollaborativ: Mensch und Maschine in einem System
- Navigation durch Konturnavigation
- Palettengrößen von 500 × 500 mm bis 1.600 × 1.250 mm
- Werkstücke bis zu 5.000 kg und ø 1.600 mm
Highlights
Freie Maschinenzugänglichkeit
- Jederzeit beste Einsehbarkeit in den Arbeitsraum
- Hand- oder Kranbeladung weiterhin möglich
- Kollaboratives System – Mensch und Maschine in einem System
Modulares Konzept mit freier Layoutgestaltung
- Keine Sicherheitseinhausung für das Automationssystem notwendig
- Freie Positionierungsmöglichkeit der einzelnen Module
- Nachträgliche Integration in bestehende Produktion
Einfache Erweiterung der Automation
- Weitere Regalmodule zur Erhöhung der Anzahlder Speicherplätze
- Zusätzliche AMRs können nachträglich ins System integriert werden
- Maschinen mit einer Automationsschnittstelle können sehr schnell nachträglich eingebunden werden
Minimale Platzanforderung
- Freies Palettenhandlingssystem ohne festen Installationsbedarf auf Hallenboden
- Verfahrweg des AMRs bleibt weiterhin begeh- und befahrbar
- Laserscanner garantieren den Personenschutz in Fahrtrichtung
- Omnidirektionale Bewegung für minimalen Platzbedarf (Wendekreis 0m)
- Flexibles Automationskonzept - Automation verschiedener Maschinentypen mit einem System
Steuerung & Software
ULTRASONIC axialGRINDING
- Schleifen von rotationssymmetrischen Strukturen und insbesondere von 3D-Konturen in hart-spröden Materialen mit höchster Performance
- Anfertigen von Lagerringen, Wafer-Chucks, Microwellenfenstern für viele Bereiche der Halbleiterindustrie, Optik und technischen Keramik
- Schleifen von Sphären möglich
Highlights
Kundennutzen
- Einfache Programmierung von komplexen 3D-Konturen* und rotationssymmetrischen Geometrien durch intuitive Bedienermasken
- Auswahl unterschiedlicher Schneiden und Anstellwinkel des Schleifwerkzeuges
- Automatische Anpassung des Werkzeugkontaktpunktes in Abhängigkeit der Kontur
* Nur der ULTRASONIC axialGRINDING Zyklus kann 3D-Konturen schleifen. Standardschleifzyklus von DMG MORI bei FDS-Maschinen kann keine 3D-Konturen.
Links : Unterschiedliche Werkzeuganstellungen zur Veränderung des Eingriffspunktes der ULTRASONIC Schleifwerkzeuge. / Rechts : Einfache Einrichtung der Schleifwerkzeuge inklusive Kantenradien.
Dichtring, SiC
Ring, Quarzglas
Resonator, Quarzglas
intoolSENSOR
- Automatische Erkennung des Kontakts mit dem Werkstück
- Werkzeugbruchkontrolle ohne zusätzliches Messgerät
- Selbstlernender Algorithmus zur präzisen Kontakterkennung
Highlights
Kundennutzen
- Präzise Bohrtiefe unabhängig vom Werkzeugverschleiß
- Zeitersparnis durch automatische Erkennung des Werkstückkontakts
- Erhöhung der Prozesssicherheit durch den geschlossenen Regelkreis
Links: Das ULTRASONIC-System reagiert auf externe Last; Rechts: Werkzeugkontakt erkannt
ULTRASONIC microDRILL
- Mit ULTRASONIC 2nd Generation und 32.000 U/min für Kleinstbohrungen mit höchster Prozesssicherheit
- Vollintegrierte Bohrkraftregelung in der Vorsatzspindel bis zu kleiner 1N – unabhängig von der Z-Achse der Maschine
- IKZ mit separater Feinstfiltration und Durchflussüberwachung ab 1 l/min
- Automatischer Auswurfmechanismus für Bohrkerne aus Diamant-Hohlbohrern
Highlights
Kundennutzen
- Bohrungsdurchmesser 0.1 – 2.0 mm
- Mehrere tausend Bohrungen pro Bauteil ohne manuelles Eingreifen möglich
- Geeignet für Diamant-Hohlbohrer und Spiralbohrer
Links : Vollintegration der Anzeige im CELOS SideScreen / Rechts : Präzise Bohrkraftregelung inkl. Regelzyklus bis zu kleiner 1 N
ULTRASONIC feedCONTROL
- Automatische Reaktion von Prozessveränderungen (Materialien, Werkzeugverschleiß) durch Anpassung des Vorschubs im Prozess
- Wertet direkt die Signale (Frequenz und Leistung) des ULTRASONIC Systems aus
- Berücksichtigt wahlweise auch die Spindelauslastung
Highlights
Kundennutzen
- Stets optimale Prozess-Performance
- Prozesskontrolle durch vorgegebene Parameterfenster
- Sicherheit für fragile Bauteile aus spröd-harten Werkstoffen
Links : Durch ULTRASONIC feedCONTROL werden Grenzwerte „Upper / Lower Limit“ für den Bearbeitungsprozess gesetzt und in Echtzeit überwacht. Damit wird der optimale Bereich „Operating Range“ des Prozesses festgelegt. / Rechts : Über eine intuitive Bedienermaske lässt sich ULTRASONIC feedCONTROL schnell einstellen. Parameter und gewünschte Reaktionen werden so definiert.
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- Vibrationsüberwachung im Prozess
- Maschinenschnellabschaltung im Falle eines Crashs
- Manuelles Freifahren auch in geschwenkter Bearbeitungsebene
- NEU: Drehmomentüberwachung
- NEU: Empfohlen mit Protection Package für CTX TC Maschinen
Highlights
Kundennutzen
MPC Graph: aktuelle und angelernte Prozesswerte. / MPC Diagnostics: Lagerzustand, Anzahl von Stoß und Crash.
- Vermeidung von Werkzeugbruch
- Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit
- Schadensverringerung
3D quickSET
Drehen
Messung und Korrektur der Position von Dreh- und Schwenkachsen (C4, C3, B)
Durchhangkompensation möglich
Einsetzbar in Kombination mit Standardtaster vom Kunden (empf. Renishaw, Blum)
Fräsen
- Toolkit zur Überprüfung und Korrektur der kinematischen Genauigkeit von 4- und 5 Achs Maschinenkonfiguration
- Alle Kopfvarianten und Tischachsen
Highlights
Drehen Kundennutzen
Zuverlässige Re-Kalibrierung der Maschine vor einer hochgenauen Bearbeitung
Durchgehende Dokumentation der Maschinengenauigkeit
Keine Fehlteile aufgrund von unbekannten Geometrieabweichung
Dialoggeführter Messvorgang der B- und C-Achse
Fräsen Kundennutzen
- Periodische Rekalibrierung der Maschine mit durchgängiger Dokumentation
- Höchste kinematische Genauigkeit in Eigenregie
Kinematik Kopf definiert / Kinematik Tisch definiert
Application Tuning Cycle
- Prozessorientiertes Anpassen der Vorschubgeschwindigkeit in Relation zur Tischbeladung von Fräsmaschinen
- Minimierung der Bearbeitungszeit bei Maximierung der relevanten Bauteilqualität
- NEU: Jetzt auch für CTX TC Verfügbar. Ideales Bearbeitungsergebnis bei höchster Maschinendynamik.*
*ohne Berücksichtigung von Futtergewicht und Bauteil
Highlights
Kundennutzen
- Einfache Bedienung zur Einstellung der Maschinendynamik mit Antriebsparameter von DMG MORI
- Zeitersparnis beim Schruppen
- Hohe Oberflächengüte beim Schlichten
Links : ATC 2.0 – Milling: Berücksichtigung von Tischbeladung / Rechts : ATC – Turning: für CTX TC zur einfachen Anpassung der Maschinendynamik
Service & Training
Downloads & Technische Daten
Werkstück
Max. Werkstückdurchmesser
700 mm
Max. Werkstückhöhe
550 mm
Max. Werkstückgewicht
500 kg
Arbeitsraum
Max. Verfahrweg X-Achse
750 mm
Max. Verfahrweg Y-Achse
550 mm
Max. Verfahrweg Z-Achse
550 mm