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27.11.2023|TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD.

Flexibles Roboterautomationssystem für hohe Stückzahlen und Teilevielfalt

TSUZUKI MANUFACTURING wurde 1944 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Sakaki in der Präfektur Nagano. Das Unternehmen fertigt in erster Linie Teile für den Automobilbereich und die Baumaschinenbranche. Durch den Einsatz einzigartiger Fertigungs- und Präzisionsbearbeitungstechnologien ist es dem Unternehmen gelungen, High-Volume- und High-Mix- Fertigung unter einem Dach zu vereinen. Heute ist TSUZUKI MANUFACTURING in der Lage, Großaufträge der Automobilindustrie mit mehreren 10.000 Stück pro Monat zu bewältigen und gleichzeitig Hunderte von verschiedenen Werkstücktypen für die Baumaschinenindustrie zu liefern. Die komplexe Produktion wird durch ein effizientes Qualitätsmanagementsystem unterstützt, das die gesamte Prozesskette vom Prototyping bis zur Massenfertigung abdeckt. Im Hinblick auf die aufstrebende BEV-Industrie hat TSUZUKI MANUFACTURING auch so innovative Technologien entwickelt wie das „Radialschmieden“, ein neues Schmiedeverfahren zur Herstellung leichter Hohlwellen.

Themenbezogenes Bild Kazuhumi Miyashita,  Director & General Manager of Engineering, HQ TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD.
Kazuhumi Miyashita,  Director & General Manager of Engineering, HQ TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD.

Das DMG MORI Automationssystem ermöglicht einen flexiblen Werkstücktransfer zwischen den Prozessen, bei dem Roboter und Bediener zusammenwirken und einander ergänzen können. Es hat unsere Produktion sicherer und effizienter gemacht.

Kazuhumi Miyashita, Director & General Manager of Engineering HQ, TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD.

Höhere Produktivität durch Automation 

TSUZUKI MANUFACTURING hat seine Produktion durch Automation proaktiv verbessert, unter anderem durch den Einsatz eines Automationssystems mit Spezialmaschinen für die Fertigung von Teilen für die Automobilindustrie. Im Jahr 2018 hat das Unternehmen eine Automationslinie für die Massenproduktion von Statorwellen mit 3 Maschinen des Typs NRX 2000 und 5 Maschinen des Typs i 30 V von DMG MORI neu eingeführt – eine Kombination aus Drehzentren mit 2 parallelen Spindeln und 2 Revolvern und vertikalen Bearbeitungszentren mit automatischem Werkzeugwechsel auf beiden Seiten. Auf diese Weise konnte das Unternehmen seine alte Produktionslinie sowohl in Bezug auf die Produktionsmenge als auch auf die Bearbeitungsgenauigkeit übertreffen.

Um die Produktivität weiter zu steigern, suchte TSUZUKI MANUFACTURING auch nach einer effizienten Lösung für die Automation seiner High-Mix-Produktion von Baumaschinenteilen. Eine Produktion mit variablem Mix und variablen Stückzahlen zu automatisieren, ist schwieriger, aber das Unternehmen stellte fest, dass die hochflexiblen und präzise arbeitenden Lösungen von DMG MORI alle Anforderungen erfüllen. Schließlich wurde ein Automationssystem eingeführt, das den selbstfahrenden Roboter WH-AMR 5 sowie 2 NTX 1000-Dreh-Fräszentren der 2. Generation umfasst.


Variable-Mix- / Variable-Volume- Produktion mit dem selbstfahrenden Roboter WH-AMR 5 

„Wir waren auf der Suche nach einem Automationssystem, bei dem Roboter und Bediener zusammenwirken und einander ergänzen können. Das Automationssystem von DMG MORI ermöglicht einen flexiblen Werkstücktransfer zwischen den Prozessen und hat unsere Produktion sicherer und effizienter gemacht“, sagt Kazuhumi Miyashita, Director und General Manager der Engineering Headquarters bei TSUZUKI MANUFACTURING. Bei diesem System realisiert die NTX 1000 alle erforderlichen Bearbeitungsprozesse in einer Maschine, während der WH-AMR 5 alle Schritte in der Prozesskette automatisiert, auch den Werkstücktransfer, das Beladen der Maschine mit Werkstücken, des Entladen der fertigen Werkstücke und den Transport zur Reinigungseinheit, sodass die Rüst- und Wartungszeiten reduziert werden. Als kollaboratives Robotersystem ist der WH-AMR 5 kosteneffizient, da er einen langen unbeaufsichtigten Betrieb und die 24-h-Produktion ermöglicht – ein Schutzzaun oder zusätzliche Sicherheitsvorrichtungen sind dafür nicht erforderlich. Darüber hinaus kann der WH-AMR 5 mehrere Maschinen in einem Bereich abdecken, um verschiedene Aufgaben zu bewältigen, die über das reine Werkstückhandling hinausgehen, etwa Werkzeug- und Vorrichtungstransfer, Messungen und mehr.

Unsere Mission: technische Innovation und hervorragende Qualität 

Themenbezogenes Bild effizientes Qualitätsmanagementsystem
Während der Abwicklung von Großaufträgen aus der Automobilindustrie mit Stückzahlen von mehreren 10.000 pro Monat und der Belieferung der  aumaschinenindustrie mit Hunderten verschiedener Werkstücktypen ist es dem Unternehmen gelungen, ein effizientes Qualitätsmanagementsystem zu  etablieren, das die gesamte Prozesskette vom Prototyping bis zur Serienfertigung abdeckt.  

„DMG MORI verfügt über ein umfangreiches Angebot an Dreh-, Fräs- und Bearbeitungszentren und liefert hervorragende Automationsvorschläge, die optimale Peripheriegeräte und Bearbeitungslösungen umfassen. Meiner Ansicht nach sind ihre Roboter-Automationssysteme denen anderer Unternehmen einen Schritt voraus“, sagt Kazuhumi Miyashita über seine Erfahrungen mit DMG MORI. Zudem spricht er über seine Zukunftsvision: „Wir werden unsere Automationssysteme für die Produktion mit variablem Mix und variablem Volumen weiterentwickeln, um flexibel auf die Anforderungen der Kunden reagieren zu können. Wir streben darüber hinaus Qualitätsverbesserungen durch zusätzliche Funktionen an, wie z. B. das Messen während des Werkstücktransfers.“ Mit seinem gesammelten Know-how wird TSUZUKI MANUFACTURING weiterhin auf technische Innovation und hervorragende Qualität abzielen, um in einer Umgebung des raschen Wandels auch in Zukunft wachsen zu können.

Themenbezogenes Bild Automatisierter Werkstücktransfer mit dem WH-AMR
Der automatisierte Werkstücktransfer mit dem WH-AMR ermöglicht es den Bedienern, sich auf anspruchsvollere Aufgaben wie das Prozessmanagement zu konzentrieren und somit die Produktionseffizienz zu verbessern.

TSUZUKI MANUFACTURING FACTS

  • Gegründet im Jahr 1944
  • 504 Mitarbeiter
  • Produktion von Automobil- und Baumaschinenkomponenten, Hydrauliktechnik und Werkstücken für die Luft- und Raumfahrtbranche
  • Fertigt mit dem selbstentwickelten sequenziellen Schmiedeverfahren „Radialschmieden“ sehr leichter Hohlwellen