DMG MORI bietet „Einzigartiges Wechselspiel der Technologien“

Technologieintegration made by DMG MORI: Laserauftragschweißen und 5-Achs-Fräsen intelligent kombiniert – für beste Oberflächen sowie perfekte Bauteilpräzision.

Im Bereich der additiven Fertigung differenziert sich DMG MORI von anderen Anbietern dadurch, dass der Werkzeugmaschinenhersteller das Pulverauftragsschweißen mit Laser, wie es in den Grundzügen beispielsweise im Werkzeugbau oder in der Triebwerkstechnik lange schon im Reparaturbereich eingesetzt wird. Bei diesem Verfahren wird das Pulver durch den Laserstrahl auf das Grundmaterial aufgeschmolzen. Andere laserbasierende Verfahren der additiven Fertigung arbeiten hingegen nach dem Layerprinzip, bei dem ein Bauteil Schicht für Schicht aus Pulvermaterial aufgebaut wird. „Wir bauen auch schichtweise auf, setzen aber nur dort Pulver ein, wo es benötigt wird“, verweist Friedemann Lell, Vertriebsleiter der SAUER GmbH, auf den deutlich geringeren Pulvereinsatz. Weitere Vorteile seien der rund zehnmal schnellere Materialaufbau und die einfache Integration in bestehende Werkzeugmaschinen. „Das ermöglicht die integrale Kombination von additiver und spanender Fertigung in einer Aufspannung, so dass wir den Kunden das Beste aus zwei Welten anbieten können.“

Das Beste aus zwei Welten soll heißen, dass die additive Fertigung allein nach wie vor ihre Grenzen bezüglich Geschwindigkeit, Genauigkeit und Oberflächengüte hat. Diese Grenzen lassen sich jedoch mit bewährter 5-Achs-Zerspanung kompensieren. Friedemann Lell erklärt: „Durch die Kombination von additiver Fertigung und Zerspanung erhalten wir somit die geometrischen Freiheiten, während die Zerspanung Präzision und Qualität ans Bauteil bringt.“ Der zeitliche Vorteil ergebe sich zudem daraus, dass keine durch Maschinenwechsel bedingte sequentielle Fertigung erforderlich sei.

In der Praxis erlaubt diese Kombination zweier Technologien völlig neue Komplexitäten. Beispiele sieht Friedemann Lell in frei geformten Geometrieelementen im Turbinen- und Triebwerksbau sowie innenliegenden Kühlkanälen bei Spritzgießwerkzeugen: „Bei einer sequentiellen Fertigung wären viele Konturbereiche nach der additiven Fertigung nicht mehr mit einen Dreh-, Fräs- oder Schleifwerkzeug zu erreichen.“ Letztlich könne man jedes Bauteil zunächst mit dem Pulverauftragsschweißen bis zu einer gewissen Höhe aufbauen und anschließend bestimmte Bereiche spanend bearbeiten. „Insbesondere große Bauteile lassen sich auf diese Weise kostengünstig herstellen.“ Im einzigartigen Wechselspiel der Technologien entstünden somit im wahrsten Sinne des Wortes frei geformte Werkstücke in höchster Präzision und mit exzellenten Oberflächen.

LASERTEC 65 3D und LASERTEC 4300 3D – Offensive im Bereich der additiven Fertigung
Mit der LASERTEC 65 3D hat DMG MORI bereits seit einiger Zeit eine Hybridmaschine im Angebot, die im Grundaufbau einer klassischen 5-Achs-Maschine für hochpräzise Fräsoperationen bis zur 5-Achs-Simultanbearbeitung gleicht. Für die additive Fertigung ist sie mit einem 2,5 kW-Diodenlaser ausgerüstet. Die Maschine eignet sich damit sowohl für die hybride Komplettherstellung von Bauteilen als auch für Reparaturarbeiten sowie das Aufbringen von partiellen oder kompletten Beschichtungen beispielsweise im Werkzeug- und Formenbau.

Ab 2016 erweitert DMG MORI das Programm in der additiven Fertigung zudem um die LASERTEC 4300 3D. Diese zweite Hybridmaschine bringt neben dem Laserauftragschweißen und 5-Achs-Fräsen zudem die Drehbearbeitung ins Spiel, so dass nun auch rotationssymmetrische Bauteile im Hybridverfahren hergestellt werden können. Ausgestattet mit einer gespiegelten C-Achse lassen sich Werkstücke über die Gegenspindel selbst rückseitig und somit insgesamt 6-seitig komplett fertigbearbeiten. Sogar längere Werkstücke sind kein Problem, da in dem Fall der untere Werkzeugrevolver das Bauteil im Fertigungsprozess unterstützt.