DMU 100 P (FD) duoBLOCK
Mit der duoBLOCK-Baureihe der 4. Generation wird jedes Bauteil zum Meisterstück.
Max. Verfahrweg X-Achse
39 in.
1.000 mm
Max. Verfahrweg Y-Achse
49 in.
1.250 mm
Max. Verfahrweg Z-Achse
39 in.
1.000 mm
Max. Werkstückdurchmesser
43 in.
1.100 mm
Max. Werkstückhöhe
63 in.
1.600 mm
Max. Werkstückgewicht
4.850 lbs.
2.200 kg
Steuerungs- & Softwarealternativen
SIEMENS
HEIDENHAIN
Highlights
Präzision
- Maximale Bauteilgenauigkeit durch vollständig wassergekühlten Vorschubantrieb
- SGS: Spindle Growth Sensor zur Kompensation des Spindelwachstums
- Deutlich verbesserter Temperaturgang
Performance
- Bis zu 50 % höhere Zerspanleistung dank Schwerzerspanungspaket
- powerMASTER Motorspindel mit 1.000 Nm und 77 kW
- 5X torqueMASTER mit 1.800 Nm und 52 kW
Effizienz
- Geringer Platzbedarf, extrem kompaktes Radmagazin mit kürzester Bereitstellungszeit von max. 5,6 s bei 453 Werkzeugplätzen
- Optimale Wartungsfreundlichkeit und beste Ergonomie durch uneingeschränkte Zugänglichkeit
- Hohe Maschinenverfügbarkeit von 96%
Anwendungsbeispiele
Automation
Standardautomatisierung und maßgeschneiderte Lösungen im VERTICO-Design
Automatisierung ist ein Schlüsselelement der digitalen Produktion. Jede DMG MORI-Maschine kann mit einer Standardautomatisierung oder mit einer maßgeschneiderten Automatisierungslösung für flexible Fertigungssysteme aufgerüstet werden:
PH Cell 2000
PH Cell 2000 - Modularer Palettenrundspeicher für bis zu 21 Paletten und 2.000 kg Transfergewicht
- Modularer Palettenrundpeicher für bis zu 21 Paletten auf 16,5 m2
- Palettengröße 500 × 500 mm bis zu ø 1.100 mm
- Schnelle Palettenwechselzeit < 45 Sekunden
- Kurze Inbetriebnahmezeit innerhalb von 3 Tagen durch definierte Schnittstelle und Baukastenprinzip
- Pallet Master - zur komfortablen und einfachen Steuerung der Automation direkt über die Maschinensteuerung
AMR 2000
Ganzheitliche Automation auf dem Shopfloor
- Kollaborative Automationslösung mit freier Layoutgestaltung
- Omnidirektionale Bewegung für minimalen Platzbedarf (Wendekreis 0 m)
- Basis für zusätzliche Aufgaben, z. B. Werkzeughandling, Späneentsorgung, etc.
- Materialtransport von Europaletten 1.200 x 800 mm
- Maximales Transportgewicht von bis zu 2.000 kg
- Sicherheit basierend auf Sick und Siemens-Technologie
Highlights
AMR 2000 Material
- Autonomer Transport von Materialpaletten
- Transport unterschiedlicher Ladungsträger
- Integration in DMG MORI Automationssysteme für Werkstückhandling – Austausch von Fertigteil- und Rohteilpaletten
- Integration in bestehende Prozesse
- Skalier- und nachträglich erweiterbar
AMR 2000 Chips
- Autonomer Transport von Spänebehältern
- Automatischer Transportauftrag vom Leitrechner
- Verlängerung der Autonomität der Werkzeugmaschine
- Material- und Spänetransport kombinierbar
AMR 2000 Tool Handling
- Werkzeugidentifikation im Standard
- Autonomer Transport und Wechsel von Werkzeugen zwischen Maschinen und Werkzeugspeichern
- Werkzeugabmessungen ø 280 / 400 mm
- Max. Werkzeuggewicht 30 kg
- Transportgewicht 720 kg (24×30 kg)
- Maximale Anzahl an Werkzeugen: 24 Stk.
CTS - Zentrales Werkzeuglager (Radtyp)
Flexibles Werkzeugmagazin für mehr als 4.000 Werkzeuge
- Modulares Konzept mit stufenweiser Erweiterungsmöglichkeit um 360 / 240 Formen (ISO 40 / 50 Aufnahme)
- Sehr geringer Platzbedarf mit nur 29 m2
- Integrierte Werkzeugbeladelösung für Portal-Werkzeugshuttle oder mit AMR 2000 Tools
- Höchste Transportkapazität durch das Tool - Shuttle
- Transfer von bis zu 8 Werkzeugen gleichzeitig
- Bewährte Radmagazintechnologie mit über 1.600 verkauften Einheiten
Highlights
AMR 2000 Tool Handling
- Autonomer Transport von bis zu 24 Werkzeugen zwischen dem CTS (Zentrales Werkzeugmagazin) und der Maschine
- Schnelle Installation des Automatisierungssystems
- Integration in bestehende Produktion möglich
- Max. Werkzeugabmessungen ø 280 / 650 mm
- Max. Werkzeuggewicht 30 kg
- Transportgewicht 720 kg (24 × 30 kg)
Portal Werkzeughandling
- Portal Werkzeughandling für höchste Effizienz, Transport von bis zu 80 Werkzeugen pro Stunde
- Transport von 16 Werkzeugen (2×8 Einheiten)
- Schneller Werkzeugwechsel mittels drehbarer Einheit
- Max. lineare Geschwindigkeit: 80 m/min
- Tool Loading Station TLS - Schnittstelle an Maschine und CTS
Werkzeugtransfer
- Zum Wechseln der Werkzeuge zwischen dem Shuttle und der Maschine oder am CTS bewegt sich das TLS jeweils nach oben.
LPP
Moderne Palettenpoolsystem für bis zu 8 Maschinen und 99 Paletten
- Handhabung von Werkstücken bis zu ø 3.400 x 2.000 mm, 10.000 kg
- Sehr flexibles Palettenpoolsystem für bis zu 8 Maschinen, 99 Paletten und 5 Rüstplätzen
- Handling von bis zu drei verschiedenen Palettengrößen in einem System möglich (2 Größen für Maschinenpaletten und eine Größe für Materialpaletten)
- Steuerung direkt über DMG MORI Leitrechnersoftware LPS
- Integration in Kundennetzwerk / Workflow möglich
- Überwachungs- und Verwaltungstools für alle relevanten Bereiche (Planung, Werkstücke, Spannen, Werkzeuge, etc.)
- Werkzeugverwaltungssystem MCC-TMS
PH-AMR
Palettenautomatisierung mit maximaler Flexibilität durch freie Layoutgestaltung
- Modulares Konzept mit flexibler Layoutgestaltung
- Fahrerlose Transportsysteme ohne Führungsschienen oder Gleise
- Kollaborativ: Mensch und Maschine in einem System
- Navigation durch Konturnavigation
- Palettengrößen von 500 × 500 mm bis 1.600 × 1.250 mm
- Werkstücke bis zu 5.000 kg und ø 1.600 mm
Highlights
Freie Maschinenzugänglichkeit
- Jederzeit beste Einsehbarkeit in den Arbeitsraum
- Hand- oder Kranbeladung weiterhin möglich
- Kollaboratives System – Mensch und Maschine in einem System
Modulares Konzept mit freier Layoutgestaltung
- Keine Sicherheitseinhausung für das Automationssystem notwendig
- Freie Positionierungsmöglichkeit der einzelnen Module
- Nachträgliche Integration in bestehende Produktion
Einfache Erweiterung der Automation
- Weitere Regalmodule zur Erhöhung der Anzahlder Speicherplätze
- Zusätzliche AMRs können nachträglich ins System integriert werden
- Maschinen mit einer Automationsschnittstelle können sehr schnell nachträglich eingebunden werden
Minimale Platzanforderung
- Freies Palettenhandlingssystem ohne festen Installationsbedarf auf Hallenboden
- Verfahrweg des AMRs bleibt weiterhin begeh- und befahrbar
- Laserscanner garantieren den Personenschutz in Fahrtrichtung
- Omnidirektionale Bewegung für minimalen Platzbedarf (Wendekreis 0m)
- Flexibles Automationskonzept - Automation verschiedener Maschinentypen mit einem System
Steuerung & Software
gearQUALITY
- Berührungslose Messung mit dem Laserscanner
- Messung und Auswertung von Verzahnungen nach gängigen Normen analog zu Koordinaten Messmaschinen
- Schnelle Messung mit max. 70.000 Punkte / Sek. bzw. bis zu 200.000 Punkte / Sek abhängig von der Laserquelle
Highlights
Kundennutzen
- Technologie- und Messsystemintegration eliminieren unnötiges Handling von Bauteilen
- Hohe Flexibilität bei der Verzahnungsmessung und Reduktion von Reaktionszeiten beim Prozesseinfahren
- Messung von Verzahnungen und scannen von Freiformflächen möglich
Links : Simulation of the generated measurement program / Rechts : Evaluation mask with color-coded result display
VCS Complete
- Geometrischer Fingerprint der Maschine Volumetrische Kalibrierung auf Knopfdruck
- Kompensation von Abweichungen (Maß-, Winkelfehler und Geradheit der Linearachsen)
- Einfache Handhabung und Durchführung durch den Kunden direkt an der Maschine
Highlights
Kundennutzen
- Regelmäßige Kompensation der Maschinengeometrie über den Lebenszyklus der Maschine
- Dialoggeführte Bedienung für einfache und schnelle Handhabung
- Datenaufzeichnung für weitere Analysen
Possible accuracy deviation without VCS-Complete.
Tilted Measuring Cycle
- Messen mit angestellter Werkzeugachse
- Dialoggeführte Programmierung der Messzyklen
- Positionierung der Messpunkte mit Rotationsachse
Highlights
Kundennutzen
- Erhöhung der Bauteilgenauigkeit
- Rüstzeit Verkürzung
- Kollisionfreies messen dank angestellter Werkzeugachse möglich
- Weiterverarbeitung der Messergebnisse
Links : 1. circumferential measurement, 2. alignment surface, 3. alignment hole / Rechts : Dialog-guided programming
Fit in – Eintauchen der B-Achs
- Volle Ausnutzung des Arbeitsraumes bei Innenbearbeitung von hohen Werkstücken mit langen Werkzeugen
- Positionsänderungen der B-Achse Während der Drehung werden von der X- und Y-Achse ausgeglichen
- Die Z-Achse bleibt während der Bewegung der B-Achse auf der Rückzugsposition
Highlights
Kundennutzen
Ein- und Ausfahren der B-Achse
- Einfache Programmierung
- kollisionsfreies Eintauchen ins Werkstück
- sicheres Ausfahren vom Werkstück
Schleifen
Drehen
- Drehen, Fräsen und Schleifen in einer Aufspannung
- Schleifzyklen für Innen-, Außen- und Planschleifen sowie Abrichtzyklen
- Körperschall-Sensorik zum Anfahren und Abrichten
- Vollintegrierte Messzange für relative und absolute LIVE-Messung – Hauptzeitparallel
Fräsen
- Beste Oberflächenqualität durch Integration der Schleiftechnologie
- Schleifzyklen für Innen-, Außen- und Planschleifen sowie Abrichtzyklen
- Körperschallsensorik zum Anfahren und Abrichten
- 1.300 l Kühlmittelanlage mit integriertem Zentrifugalfilter für die Filtrierung bis zu einer Partikelfeinheit von > 10 μm
- AKZ-Düseneinheit optional verfügbar für bestmögliche Spülung des Schleifspalts
Highlights
Drehen Kundennutzen
- Erweiterung der technologischen Grenzen der CTX TC
- Oberflächengenauigkeit < 0,4 μm
- Rundheit < 5 μm
- Qualität IT5 bei ø > 30 mm
Links : Aussenrund-, Innenrund- und Planschleifen Schleifen mit Gerade- / Winkel- oder Topfscheibe / Rechts: Abrichten von Gerade-, Winkel- oder Topfscheiben einfach visualisiert
Fräsen Kundennutzen
- Oberflächengenauigkeit < 0,4 μm
- Rundheit < 5 μm
- Qualität 5 für ø < 120 mm
- Qualität 4 für ø > 120 mm
Links : Planschleifen spiralförmig, 2) Planschleifen Oszillierend / Rechts : Längsschleifen
Profile Dressing
- Abrichten eines Profils auf der Schleifscheibe mittels angetriebener Profilrollen (negativ)
- Volle Ausnutzung von AE-Sensor und integrierten Abrichtstrategien
- Hohe Zeitersparnis sowie hoher Abrichtgenauigkeit durch kundenspezifische Abrichtscheibenentwicklung
Highlights
Kundennutzen
- Höchste Genauigkeits- und Oberflächenanforderungen an die Lauffläche nur mittels Profilschleifscheibe realisierbar
- Ermöglicht Anwendungen, die bisher nur mit Schleifmaschinen möglich waren
- Einfache Handhabung durch Verwendung aller bekannter Schleifhilfen (Zyklen, AE-Sensor)
Links: Parametrierte Eingabe zur Herstellung von Profilen; Rechts: Dialoggeführter Kontur-Abrichtzyklus
Flachschleifen
- Technologieintegration Flachschleifen auf Standardmaschinen für beste Oberflächenergebnisse
- Möglichkeit zur Geradheitskompensation durch Definition von Stützpunkten
- Körperschallunterstützes Anfahren im Zyklus
- AKZ-Düseneinheit für bestmögliche Spülung des Schleifspalts optional verfügbar
Highlights
Kundennutzen
Bearbeitungsstrategien
- Programmierunterstützte Schleifzyklen mit bis zu 34 möglichen Eingabeparameter für einfaches Programmieren
- Komplettbearbeitung in nur einer Aufspannung möglich
Angetriebene Abrichteinheit inkl. Abrichtzyklen (optional)
angularTOOL
- Höchste Flexibilität bei der Bearbeitung von Strukturbauteilen durch variable Ausrichtung des Winkelkopfes
- Automatische CAD / CAM Programmierung
- Automatische Berechnung des TCP und Kombination mit bestehenden, steuerungsseitigen Funktionen
Highlights
Kundennutzen
- Bearbeitung von unzugänglichen Positionen am Bauteil
- Einsparung von Nebenzeiten durch weniger Werkzeugwechsel
- Hohe Kosteneinsparungen durch die Verwendung weniger Werkzeugen
Links : Tool driven by KSS during drilling operation / Rechts : Parameter mask for variable angle setting
In-Machine Tool Balancing
- Wuchten von Werkzeugen in der Maschine für hohe Oberflächen-Anforderungen sowie Maschinenschutz
- Überprüfung der Wuchtgüte der Spindel
- Wuchtgüte bis zu 0,3 g/mm
Highlights
Kundennutzen
Bedienoberfläche
- Bessere Oberflächen durch Auswuchten des Gesamtsystems im gespannten Zustand
- Auswuchten des Werkzeugs unter Bearbeitungsbedingungen (Bearbeitungsposition -vertikal / horizontal, mit / ohne IKZ, Drehzahl)
- Wirtschaftlich, da keine externe Auswuchtvorrichtung erforderlich
Links: Messergebnis mit Wuchten außerhalb der Maschine – 3 [g]; Rechts: Messergebnis nach dem Wuchten in der der Maschine – 0,3 [g]
Maintenance Package i4.0
- Automatische Erkennung der Werkzeugspannkraft für durchgängig hohe Prozessstabilität
- Vordefinierter Zyklus für automatische Schmierung, alle 75 h oder nach 20.000 Werkzeugwechsel
- Leckageerkennung und Verbrauchsmessung des Pneumatik-Systems
Highlights
Kundennutzen
- Zeitsparende effiziente Schmierung ohne Bedienereingriff
- Hohe Transparenz durch Anzeige der durchgeführten Schmierzyklen und der aktuellen Einzugskraft
- Datenaufzeichnung in Kombination mit dem Condition Analyzer für weitere Analysen der Luftverbräuche und Einzugskraftveränderung
Leckageerkennung und Verbrauchsmessung des Pneumatik-Systems.
Einfache Abfrage der Überwachungsparameter und der aktuellen Einzugskraft.
TCC – Tool Control Center
- Spanerkennung an Plan- und Kegelauflage
- Überwachung der Einzugskraft
- Schneidenbrucherkennung im Prozess mittels Symmetrieüberwachung des Biegemoments je Schneide (Polarplot)
- Visualisierung des Biegemoments über den zeitlichen Verlauf mittels Graph
Highlights
Kundennutzen
- Werkzeug- und Maschinenschutz
- Optimierter Werkzeugeinsatz
- Überwachung der radialen und axialen Spindelbelastung in Abhängigkeit der gemessenen Werkzeugeinzugskraft
Links: Neu; Mitte: Verschlissen; Rechts: Schneidenbruch
Interpolationsdrehen 2.0 – Dreh-Stechzyklus
- Kreisförmige Bewegung der Werkzeugschneide, wobei die Orientierung der Schneide immer auf das Zentrum des Kreises gerichtet ist
- Möglich für Außen- und Innenbearbeitung
- Synchronisation und Werkzeugweg vom Zyklus gesteuert
- NEU: in der Version 2.0 komplexe Drehkonturen möglich (zur Zeit nur an der DMU 50 verfügbar, weitere Maschinentypen folgen) Kundennutzen
Highlights
Kundennutzen
- Einfache Herstellung von Dichtflächen, die nicht gefräst werden dürfen
- Komplette Bauteilbearbeitung in einer Aufspannung möglich
- Reduzierte Investitionskosten für Werkzeuge
User Interface – Dreh-Fräsen
User Interface – Fräsen und Fräs-Drehen
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- Vibrationsüberwachung im Prozess
- Maschinenschnellabschaltung im Falle eines Crashs
- Manuelles Freifahren auch in geschwenkter Bearbeitungsebene
- NEU: Drehmomentüberwachung
- NEU: Empfohlen mit Protection Package für CTX TC Maschinen
Highlights
Kundennutzen
MPC Graph: aktuelle und angelernte Prozesswerte. / MPC Diagnostics: Lagerzustand, Anzahl von Stoß und Crash.
- Vermeidung von Werkzeugbruch
- Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit
- Schadensverringerung
Efficient Production Package
- Lösungen für den sicheren Prozess und für den effizienten Einsatz von wichtigen Bearbeitungsschritten
- Anwendungen: Kegelreinigung, Werkzeugdatenüberwachung, sichere Rückzugsbewegung, Gewindebohren, Tieflochbohren, Außengewinde- und Zapfenfräsen, Innengewinde- und Kreisfräsen, Rückwärtssenkzyklus
- 12 gespeicherte Bearbeitungsstrategien für Abspanen, Tieflochbohren, Taschenfräsen, …*
Highlights
Kundennutzen
- Laufzeitoptimierung durch individuelle Anwendung
- Sicheres Freifahren nach Programmabbruch
- Werkzeugdaten Überwachung
Links : Eingabemaske für Universalzyklus Taschenfräsen / Rechts : Eingabemaske für Gewindebohrzyklus
Außermittige Dreh- und Fräsbearbeitung
- Überlagerung der Drehbewegung durch zusätzliche X- und Y-Hübe
- Anwendbar für Dreh- und Fräsbearbeitung
Highlights
Kundennutzen
- Exzentrische Geometrien einfach herstellbar
- Exakte Achskopplung und Synchronisation im Hintergrund
Links : Eingabe der Parameter für die Position des außermittigen Werkstückbereiches / Rechts : Grafische Darstellung der Position innerhalb des Werkstückes
gearSKIVING 2.0
- Gerade und schräge Außen- oder Innenstirnräder und Keilwellenverzahnungen
- Pfeil-Verzahnung mit Zahnversatz an Dreh-Fräsmaschinen*
- Ballige Verzahnung durch mathematische Transformation der 6. virtuellen Achse* an TC-Maschinen
*an CTX TC mit Gegenspindel
Highlights
Kundennutzen
- Innenverzahnung ohne Winkelkopf möglich.
- kurze Bearbeitungszeiten, 10 x schneller als stoßen.
- Synchronisation und Werkzeugweg vom Zyklus gesteuert
Links : Innenverzahnung / Rechts : Außenverzahnung
3D quickSET
Drehen
Messung und Korrektur der Position von Dreh- und Schwenkachsen (C4, C3, B)
Durchhangkompensation möglich
Einsetzbar in Kombination mit Standardtaster vom Kunden (empf. Renishaw, Blum)
Fräsen
- Toolkit zur Überprüfung und Korrektur der kinematischen Genauigkeit von 4- und 5 Achs Maschinenkonfiguration
- Alle Kopfvarianten und Tischachsen
Highlights
Drehen Kundennutzen
Zuverlässige Re-Kalibrierung der Maschine vor einer hochgenauen Bearbeitung
Durchgehende Dokumentation der Maschinengenauigkeit
Keine Fehlteile aufgrund von unbekannten Geometrieabweichung
Dialoggeführter Messvorgang der B- und C-Achse
Fräsen Kundennutzen
- Periodische Rekalibrierung der Maschine mit durchgängiger Dokumentation
- Höchste kinematische Genauigkeit in Eigenregie
Kinematik Kopf definiert / Kinematik Tisch definiert
Application Tuning Cycle
- Prozessorientiertes Anpassen der Vorschubgeschwindigkeit in Relation zur Tischbeladung von Fräsmaschinen
- Minimierung der Bearbeitungszeit bei Maximierung der relevanten Bauteilqualität
- NEU: Jetzt auch für CTX TC Verfügbar. Ideales Bearbeitungsergebnis bei höchster Maschinendynamik.*
*ohne Berücksichtigung von Futtergewicht und Bauteil
Highlights
Kundennutzen
- Einfache Bedienung zur Einstellung der Maschinendynamik mit Antriebsparameter von DMG MORI
- Zeitersparnis beim Schruppen
- Hohe Oberflächengüte beim Schlichten
Links : ATC 2.0 – Milling: Berücksichtigung von Tischbeladung / Rechts : ATC – Turning: für CTX TC zur einfachen Anpassung der Maschinendynamik
Alternierende Drehzahl
- Einfach bedienbar durch drei Parameter und ohne zusätzliche Sensorik
- Vermeidung von Vibrationen durch gezielte Anpassung der Drehzahl
- Anwendung für die Haupt- und Gegenspindel oder bei Fräsmaschinen mit FD-Tischen mit Direct Drive
Highlights
Kundennutzen
Eingabe der Parameter für die Sollzahl, die Differenzdrehzahl und Umlauffrequenz
- Kein manueller Eingriff des Bedieners
- Identische Wiederholbarkeit bei allen Bauteilen
- Erhöhte Prozesssicherheit bei speziellen Anwendung durch Vermeidung von Vibrationen
- z. B. beim Einsatz langer dünner Bohrer
- z. B. bei Frästeilen mit kritischer Aufspannung
DMG MORI gearMILL
Produktive Komplettbearbeitung
Kostengünstige Verzahnung auf Standardmaschinen mit Standardwerkzeugen
Flexibel für unterschiedliche Verzahnungen
Qualitätsprüfung im Prozess
Highlights
Kundennutzen
- Programmerstellung auf Basis von Rohteilzeichnungen und Verzahnungsdaten
- Rotatorische Ausrichtung nach Wärmebehandlung
- Schnittstelle für Koordinatenmessgerät (Klingenberg, Leitz, Zeiss)
Links : Eingabe der Verzahnungsparameter für die Geometrieberechnung eines Stirnrades / Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens
Multitool
- Effizienter Einsatz von mehrschneidigen Drehwerkzeugen mit mehr als einer Schneide auf Dreh-Fräs und Fräs-Drehmaschinen
- Mehrere „Schwesterwerkzeuge“ auf einem Grundträger
Highlights
Kundennutzen
- Reduzierung von Werkzeugwechselzeiten
- Einsparung von Werkzeug- Magazinplätzen
Auswahl der Werkzeugschneide, Übersicht über Werkzeugdetails.
Service & Training
Downloads & Technische Daten
Werkstück
Max. Werkstückdurchmesser
43 in.
1.100 mm
Max. Werkstückhöhe
63 in.
1.600 mm
Max. Werkstückgewicht
4.850 lbs.
2.200 kg
Max. Werkstückgewicht (Type FD)
3.527 lbs.
1.600 kg
Arbeitsraum
Max. Verfahrweg X-Achse
39 in.
1.000 mm
Max. Verfahrweg Y-Achse
49 in.
1.250 mm
Max. Verfahrweg Z-Achse
39 in.
1.000 mm