Präzisionsbauteile für den öffentlichen Nahverkehr
Ihre Ursprünge hat die HÜBNER GmbH & Co. KG aus Kassel in einer 1946 gegründeten Reparatur-Werkstatt für Gummiprodukte. Schon in den 50er-Jahren produzierte das Unternehmen erste Faltenbälge für Waggons der Deutschen Bahn. Gemeinsam mit der Kasseler Firma Henschel entwickelte HÜBNER auch die ersten Gelenkbusse. Heute zählt HÜBNER weltweit 3.500 Beschäftigte an Produktionsstandorten unter anderem in Deutschland, Ungarn, Indien, den USA und China. Übergangssysteme in Zügen und Bussen machen bis heute den Großteil des Umsatzes aus. Die Geschäftsbereiche Material Solutions und komplettieren das Leistungsspektrum. Erstere entwickelt anspruchsvolle Lösungen aus Elastomeren, Polyurethan und Industrietextilien. HÜBNER Photonics hat sich auf die Herstellung zukunftsweisender Laser spezialisiert. In der Produktion legt HÜBNER Wert auf eine hohe Fertigungstiefe, so auch in der Zerspanung. Seit 1988 wurde immer wieder in Werkzeugmaschinen von DMG MORI investiert – vergangenes Jahr in die erste automatisierte Fertigungslösung, eine CTX beta 1250 TC 4A mit Robo2Go.
Komplette Übergangssysteme für Bus und Bahn
Viele Menschen gehen tagtäglich durch Übergangssysteme in Zügen, Metros, Straßenbahnen und Bussen, ohne ihnen besondere Beachtung zu schenken. Ein aufgedrucktes „H“ in einer der oberen Falten des Stoffes verrät oftmals, dass HÜBNER diese verbindenden Komponenten hergestellt hat. „Wir konzipieren die Übergangssysteme so, dass Bahn- und Bushersteller sie als kompletten Baustein einsetzen können“, erklärt Patrick Wessel, Fertigungsleiter Metallverarbeitung am HÜBNER-Standort Kassel. Dabei gleiche kaum ein Zug dem anderen: „Somit ist beinahe jeder Auftrag eine neue Entwicklung, die bis zur Prototypenfertigung am Hauptsitz in Kassel erfolgt.“ Bedingt durch die Größe der Übergangssysteme, dem Querschnitt des jeweiligen Fahrzeugs, stecke außerdem viel Handarbeit in der Montage.
75 Prozent kürzere Durchlaufzeiten durch 6-Seiten-Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung
Der Qualitätsanspruch an die sicherheitsrelevanten Übergangssysteme ist hoch. Zum einen spielt der Brandschutz eine große Rolle, zum anderen müssen sie extreme mechanische Belastungen aushalten. Das gilt insbesondere für Gelenke, die das Übergangssystem mit dem Wagen verbinden. Die Lager für ein solches Straßenbahngelenk, das FX1000pro, fertigt HÜBNER seit 2022 auf einer CTX beta 1250 TC 4A mit Stangenlader und Robo2Go. Für Kevin Mönnich, CAD / CAMAnwendungstechniker bei HÜBNER, war das Dreh-Fräszentrum die richtige Entscheidung: „Die Maschine ist in der Lage, alle sieben zugehörigen Bauteile herzustellen – 6-seitig in einem Arbeitsraum – inklusive aller Dreh- und Fräsoperationen.“ Die CTX beta 1250 TC 4A verfügt über zwei Spindeln, mit denen alle sechs Seiten bearbeitet werden können. Dadurch werden die Durchlaufzeiten im Vergleich zum ursprünglichen Prozess auf mehreren Maschinen auf ein Viertel reduziert. „Dies ist auch gerade vor dem Hintergrund gestiegener Energiekosten ein Thema, jetzt lasten wir eine Maschine vollständig aus, anstatt auf mehreren Maschinen viele Stillstandszeiten zu haben. Darüber hinaus erzielen wir bessere Qualitäten, weil manuelle Umspannvorgänge entfallen.“ Ein Wert von Rz 0,3 μm auf der glänzenden Oberfläche des Innenlagers spricht für sich.
Die zwei Spindeln der CTX beta 1250 TC 4A kombiniert mit der compactMASTER-Fräs-Spindelund dem zweiten Werkzeugträger erlauben zudem die gleichzeitige Bearbeitung zweier Werkstücke. Sobald die erste Seite fertig ist und das Bauteil an die Gegenspindel übergeben wurde, wird eine neues Rohteil eingespannt. Für das Ein- und Ausspannen setzt HÜBNER in der Zerspanung erstmals auf eine automatisierte Lösung mittels Roboter. „Wir bearbeiten hier für unser Portfolio große Losgrößen von bis zu 200 Werkstücken. In dem Bereich ist der Robo2Go die optimale Automation“, findet Patrick Wessel. DMG MORI hat die Fertigungslösung so konzipiert, dass der Roboter die Werkstücke sowohl vom Magazintisch als auch von einer Europalette daneben nehmen kann. Die hohe Produktivität der automatisierten Fertigungslösung hat Kevin Mönnich positiv überrascht: „Ein Drittel mehr Teile schaffen wir in derselben Zeit.“
Freiraum für Montage und Qualitätskontrolle dank mannloser Fertigung
Die mannlosen Phasen könne man perfekt für Montagetätigkeiten und die 100-Prozent- Messung der Werkstücke nutzen, so Patrick Wessel. Er sieht auch einen Vorteil in der Ergonomie: „Die Arbeit wird erheblich leichter, weil niemand mehr die bis zu 9 kg schweren Rohteile heben muss. Der Robo2Go hat sich als so flexibel erwiesen, dass HÜBNER bereits über eine zweite identische Fertigungslösung nachdenkt. Effiziente und automatisierte Fertigungslösungen sind für HÜBNER auch ein Weg, mit dem zunehmenden Fachkräftemangel umzugehen. Patrick Wessel dazu: „Wir bilden Nachwuchs für den Eigenbedarf aus, machen uns aber mit optimierten Prozessen gleichzeitig auch etwas unabhängiger von personellen Schwankungen.“
Mit effizienten Prozessen Ermöglicher der Mobilitätswende bleiben
Zur Optimierung von Prozessen gehört auch das Thema Digitalisierung. „Davon versprechen wir uns in Zukunft noch mehr Effizienz“, weiß Patrick Wessel. Mit my DMG MORI habe er bereits gute Erfahrungen gemacht. Über das Kundenportal werden Servicefälle online gemeldet. „Das geht schneller als über die Hotline und mithilfe von Fotos landen die Anfragen direkt bei den richtigen Experten.“ Viele Stillstände kann HÜBNER mit der Unterstützung durch DGM MORI selbstständig beheben. Die Minimierung von Stillstandzeiten und Prozessoptimierungen tragen ebenso zur Kapazitätssteigerung bei wie weitere Anschaffungen im Werkzeugmaschinenbereich. Patrick Wessel blickt nach vorn: „Investitionen in den öffentlichen Verkehr werden entsprechende Auftragszahlen mit sich bringen und wir möchten daran wie bisher als Ermöglicher der Mobilitätswende mitwirken.“
HÜBNER FACTS
- 1946 in Kassel gegründet
- 3.500 Beschäftigte an Produktionsstandorten in Deutschland, den USA und China
- Entwicklung und Herstellung von Übergangssystemen für Züge und Busse