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01.07.2024|Kumera Antriebstechnik GmbH

Verzahnungsfräsen auf Standardmaschinen

Die Historie der Kumera Antriebstechnik GmbH aus Graz reicht zurück bis ins Jahr 1898, als die Norricum Cless Graz kettenlose Antriebe für Fahrräder baute. Seit 2000 ist das Unternehmen eine hundertprozentige Tochter der finnischen Kumera Cooperation.

Mit dem Technologiezyklus gearMILL lassen sich Pfeil-, Kegel-, Gerad- und Schrägverzahnungen herstellen – schnell und in höchster Genauigkeit.

Innerhalb der Kumera Power Transmission Group baut das österreichische Unternehmen mit seinen rund 50 Angestellten Sondergetriebe unter anderem für Wasserkraftwerke, die Papierindustrie und Chemieanlagen. 50 Prozent des Umsatzes fallen darüber hinaus auf das Servicebusiness wie die Überholung und Instandsetzung von Industriegetrieben von Eigen- und Fremdprodukten. Eine zuverlässige Bearbeitung der Antriebskomponenten gewährleisten fünf Dreh - und Dreh-Fräs-Maschinen von DMG MORI, darunter eine NT 5400 und die 2021 installierte NT 6600 für Drehteile mit bis zu ø 1.070 mm Durchmesser und 4.000 mm Länge. Mithilfe des exklusiven DMG MORITechnologiezyklus gearMILL fertigt Kumera auf beiden Dreh-Fräszentren anspruchsvolle Verzahnungen.

Reverse-Engineering von Einzelteilen in wenigen Tagen

Auf der NT 6600 werden unter anderem große Zahnräder beispielsweise für Prüfstandsgetriebe gefertigt.

„Die Auftragslage hat sich in den vergangenen Jahren positiv entwickelt“, freut sich Helmut Hochegger, Geschäftsführer Kumera Antriebstechnik, über die gute Auslastung in der Fertigung. Da hier überwiegend Einzelteile im Mittelpunkt stehen, die möglichst schnell geliefert werden müssen, spielt die Flexibilität eine große Rolle. „Vor allem im Servicegeschäft versuchen wir, Ersatzteile binnen weniger Tage bereitzustellen.“ In dieser Sparte sei die Engineering-Kompetenz des Teams eine wichtige Säule. „Oftmals liegt uns nur ein Bauteil vor, das wir komplett vermessen, neu konstruieren, Berechnungen durchführen und dann in der erforderlichen Qualität fertigen“, beschreibt Helmut Hochegger den Ablauf im Reverse-Engineering. In der Produktion kann Kumera auf unterschiedlichste Technologien zurückgreifen: konventionelle Zerspanung, Drahterodieren, Abwälzfräsen sowie Schleifen. Mit regelmäßigen Investitionen in innovative Fertigungslösungen optimiert das Unternehmen seine Prozesse kontinuierlich. „Dabei haben uns auch die beiden Dreh-Fräszentren von DMG MORI entscheidend geholfen“, erinnert sich Helmut Hochegger an die Anschaffungen. Sowohl die NT 5400 als auch die NT 6600 decken mit ihren großen Arbeitsräumen ein breites Bauteilspektrum ab und bieten maximale Bearbeitungsvielfalt. So lassen sich dank der Lünette lange Wellen rüsten.

Hohe Zuverlässigkeit – seit über 20 Jahren im Einsatz

Mit der hohen Zuverlässigkeit der DMG MORI Modelle ist Helmut Hochegger seit vielen Jahren vertraut: „Wir hatten schon in den 90er-Jahren die Drehmaschinen aus Japan im Einsatz und nutzen sie zum Teil noch heute in der Ausbildung.“ Diese Qualität sei nach wie vor überzeugend. „Die stabile Bauweise gewährleistet eine optimale Langzeitgenauigkeit und hohe Prozesssicherheit.“

Dank der gearMILL-Software können wir auf unseren Dreh-Fräs-Maschinen nahezu jede Verzahnungsform mit Standardwerkzeugen herstellen – in einer Qualität, die mit speziellen Verzahnungsmaschinen vergleichbar ist.

Helmut Hochegger Geschäftsführer Kumera Antriebstechnik GmbH

Schnell und einfach verzahnen mit gearMILL

Ein wesentlicher Grund für den Kauf der NT 5400 war die Möglichkeit, Verzahnungen effizient zu fräsen. Was DMG MORI bis dato auf Bearbeitungszentren und CTX TCModellen ermöglicht hatte, wurde bei dieser Investition erstmals auch auf einer NTMaschine implementiert. „Mit dem Technologiezyklus gearMILL können wir jederzeit Pfeil-, Kegel- und Schrägverzahnungen herstellen – schnell und in höchster Genauigkeit“, beurteilt Helmut Hochegger die Technologieintegration. „Je nach Größe erreichen wir hier Qualitäten im Bereich DIN 5 bis 7.“ Nach der erfolgreichen Einführung von gearMILL auf der NT 5400 war klar, dass Kumera dasselbe Prinzip 2021 auch auf der größeren NT 6600 umsetzen würde.

Wirtschaftliche Herstellung anspruchsvoller Verzahnungen

Was die Anwendung von gearMILL so einfach macht, ist die Programmerstellung auf Basis von Rohteilzeichnungen und Verzahnungsdaten. Die Fertigung erfolgt wie im Fall der beiden NT-Maschinen auf Standardmaschinen mit Standardwerkzeugen. „In Kombination mit der anwenderfreundlichen Programmierung erlaubt uns das eine flexible und wirtschaftliche Herstellung anspruchsvoller Verzahnungen“, erklärt Helmut Hochegger.

Gesund wachsen und den Nachwuchs motivieren

Mit Investitionen in fortschrittliche Fertigungslösungen wie die beschriebene Komplettbearbeitung von Verzahnungen bleibt Kumera in einem hart umkämpften Markt wettbewerbsfähig. Hinzu kommen Investitionen in die Aus- und Weiterbildung, wie Helmut Hochegger ergänzt: „Gut ausgebildete Fachkräfte sind erforderlich, um das Maximum aus der Technologie herauszuholen.“ Darüber hinaus fördere Kumera eine eigenverantwortliche Arbeitsweise in der modernen Produktion. „Die Erfahrung zeigt, dass das zur Motivation beiträgt.“

Mit Technologieintegration und Komplettbearbeitung in die Zukunft

Die technologische Ausrichtung in der Fertigung wird bei Kumera auch in Zukunft eine große Rolle spielen. Gerade vor dem Hintergrund der begrenzten Produktionsflächen an dem städtischen Standort seien Komplettbearbeitung und Technologieintegration eine große Unterstützung, sagt Helmut Hochegger: „Wir konzentrieren uns auf hochwertige Produkte und Bauteile, die wir umso effizienter fertigen müssen, wenn wir weiter gesund wachsen möchten.“

Die anwenderfreundliche Programmierung mit gearMILL erlaubt Kumera eine flexible und wirtschaftliche Herstellung anspruchsvoller Verzahnungen.

Auf der NT 6600 lassen sich Drehteile mit bis zu ø 1.070 mm Durchmesser und 4.000 mm fertigen. Dank der Lünette lassen sich auch lange Wellen problemlos rüsten.