Prozessoptimierung aus einer Hand
1967 in Bönningstedt bei Hamburg gegründet gilt die K. H. Maske & Söhne GmbH seit je her als vertrauensvoller Partner für namhafte Kunden aus der Medizintechnik und dem Aerospace-Sektor.
Der Fertigungsdienstleister beschäftigt rund 100 Fachkräfte, die mit ihrer Erfahrung und einem hohen Qualitätsverständnis vor allem anspruchsvolle Implantate und medizintechnische Geräte produzieren. Der Maschinenpark umfasst etwa 50 Bearbeitungszentren und Drehmaschinen von DMG MORI. Die jüngste Anschaffung sind zwei NZX 2000|800 mit Portallader und zwei automatisierte NTX 3000. Diese beiden hat Maske im Rahmen eines Turnkey-Projekts für die Fertigung des Gehäuses einer Röntgenröhre in Auftrag gegeben. Von der Programmierung bis zur Inbetriebnahme und Schulung der zuständigen Mitarbeiter hat DMG MORI den gesamten Prozess nachhaltig optimiert.
Bei allen Herausforderungen im vergangenen Jahr haben viele Unternehmen deutlich gespürt, wie wichtig eine lokale Produktion und regionale Zulieferer sind, um globale Engpässe zu meistern. „Als Fertigungsdienstleister müssen wir unsere Flexibilität und Wirtschaftlichkeit kontinuierlich auf den Prüfstand stellen, damit wir in diesem Kontext mehr denn je wettbewerbsfähig arbeiten können“, erklärt Maik Maske. Gemeinsam mit seinem Vater Michael Maske und seiner Schwester Melanie Maske leitet er den Familienbetrieb in dritter Generation. Über der Wirtschaftlichkeit stehe die Qualität: „Wir bearbeiten durchweg komplexe und hochwertige Komponenten – oftmals aus anspruchsvollen Speziallegierungen.“
Maximale Effizienz durch 6-Seiten Turn & Mill Komplettbearbeitung
Das Gehäuse für eine Röntgenröhre sowie der zugehörige Deckel sind solche Komponenten. „Fünf Spannungen auf Drehmaschinen und Bearbeitungszentren waren bisher nötig, um allein das Gehäuse zu fertigen“, blickt Maik Maske auf den ehemals langwierigen Prozess. Der Umstieg auf eine 6-seitige Turn & Mill Komplettbearbeitung sei nur eine Frage der Zeit gewesen. „Wir sind jedoch einen Schritt weiter gegangen und haben DMG MORI mit einem Turnkey-Projekt für den gesamten Prozess beauftragt.“ Das Ziel habe darin bestanden den Prozess maximal effizient auszulegen.
DMG MORI als Turnkey-Partner: One Face to the Customer
Als Turnkey-Partner bietet DMG MORI von der Werkzeugmaschine und Automationslösungen, über die CAM-Programmierung, bis hin zur Auslegung und Beschaffung von Werkzeugen und Vorrichtungen alles aus einer Hand. So war es auch im Fall von Maske. Innerhalb von sechs Monaten haben DMG MORI Experten am Standort Wernau, die gesamte Technologie ausgearbeitet und mit Produkten aus dem breiten Konzernportfolio realisiert: zwei NTX 3000 aus Japan. Eine Maschine ist mit einem Robo2Go aus Bielefeld automatisiert, die zweite NTX 3000 mit einer MATRIS Roboter Automation aus Japan.
Optimale Prozesse: erfahrene DMG MORI Experten und breites Portfolio
„Dass DMG MORI in einem Turnkey-Projekt alle Fäden in der Hand hat, ist für uns ein enormer Vorteile“, findet Maik Maske. Zum einen liege die Konzeption komplett bei erfahrenen Experten: „Solche Projekte sind deren Tagesgeschäft und sie kennen sowohl das Konzernportfolio in und auswendig als auch die Produkte ihrer Lieferanten.“ Im Bereich der Werkzeuge und Spannvorrichtungen vertraut DMG MORI auf DMQP Partner (DMG MORI Qualified Products), die nach denselben Qualitätsstandards arbeiten wie der Werkzeugmaschinenhersteller. Zum anderen schaffe ein Turnkey-Projekt freie Kapazitäten: „Die Prozessauslegung und Abstimmung mit allen Lieferanten wäre in unserem Arbeitsalltag sehr zu Lasten anderer wichtiger Aufgaben gegangen.“
60 % weniger Aufspannungen durch 6-Seiten Turn & Mill Komplettbearbeitung
Das Ergebnis des Turnkey-Projekts begeistert Maik Maske. Die Fertigung des Gehäuses erfolgt auf einer NTX 3000, die dank einer MATRIS Automation über mehrere Stunden völlig autark arbeitet. Der Deckel der Röntgenröhre wird ebenfalls auf einer NTX 3000 gefertigt. Die Automation übernimmt hier ebenfalls über viele Stunden ein Robo2Go. Die Zuführung der Rohteile erfolgt über das integrierte Stapelmagazin. Die Fertigteile werden automatisch in Transportboxen abgelegt. „Langfristig werden wir mit Hilfe solcher Automationslösungen unsere dritte Schicht immer weiter reduzieren“, so Maik Maske. Die beiden Dreh-Fräszentren tragen einen wesentlichen Teil zur Effizienz der Fertigungslösungen bei. Maik Maske über die Verbesserung: „Durch die 6-seitige Turn & Mill Komplettbearbeitung mit B-Achse reduzieren wir in der Gehäusefertigung die Anzahl von Aufspannungen von fünf auf zwei. Das minimiert unsere Rüstzeiten ebenso wie die jeweils 78 Werkzeuge in den Werkzeugmagazinen der beiden NTX 3000.“
In-Prozess Messen und DMG MORI Technologiezyklen
Ein Renishaw Messtaster für die abschließende Qualitätskontrolle habe man ebenfalls an Bord. „Gleichzeitig verbessern wir die Genauigkeit, weil manuelle Umspannvorgänge der Vergangenheit angehören.“ Die komplexe Bearbeitung beinhalte außerdem – bei beiden Komponenten – eine exzentrische Drehbearbeitung. „Hierfür verwendet DMG MORI einen hauseigenen Technologiezyklus, der die Komplettbearbeitung erst möglich macht.“ Die Vielseitigkeit der NTX Dreh-Fräszentren werde Maske in Zukunft auch bei anderen Bauteilen zugutekommen.
Zukunftssicher fertigen mit Automation und Digitalisierung
Automatisierte Fertigungslösungen sind für Maik Maske der Weg hin zu einer zukunftssicheren Produktion. Gleiches gelte für Fortschritte im Bereich der Digitalisierung: „Dabei geht es längst nicht mehr nur um eine papierlose Arbeit, sondern vielmehr um eine kontinuierliche Auswertung und Analyse der Daten.“ Der DMG MORI Messenger ermögliche ihm und seinem Team beispielsweise transparente Einblicke in die Performance der einzelnen Werkzeugmaschinen. „Daran können wir ablesen, wo Optimierungspotenzial besteht. Schon Kleinigkeiten machen in der Summe einen Unterschied.“ Auch den NETservice von DMG MORI nutze Maske: „Durch den Remote-Service lassen sich viele Probleme auf schnelle und unkomplizierte Art lösen, ohne dass ein Servicetechniker anreisen muss.“
Ganzheitliche Turnkey Projekte sichern die Wettbewerbsfähigkeit
Im Dezember 2019 war nicht absehbar, dass das Turnkey-Projekt im Jahr der Pandemie umgesetzt wird. Maik Maske freut sich deshalb umso mehr, dass alles gut geklappt hat – auf Seiten von DMG MORI wie auch im eigenen Unternehmen: „Wir haben 2020 dank unserer medizintechnischen Kunden und mit Hilfe strenger Hygienemaßnahmen vergleichsweise gut überstanden. Zudem war bereits Anfang 2021 eine Erholung der Lage absehbar.“ An der Strategie, Prozesse mit Turnkey-Projekten zu optimieren, wolle er ebenfalls festhalten. „Es wird immer wieder Produkte geben, bei denen dies der absolut richtige Weg ist, Prozesse zu optimieren und wettbewerbsfähig zu bleiben.“
K.H. Maske & Söhne GmbH
Ellerhorst 8
25474 Bönningstedt, Germany
www.cnc-maske.de
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