Mit umfangreichen Investitionen und weitreichenden Digitalisierungsinitiativen hat DMG MORI die traditionelle FAMOT-Produktionsstätte erweitert und umgewandelt.
Ausschlaggebend war vor allem die Anbindung der IT-Infrastruktur von DMG MORI hinsichtlich Auftragsmanagement, Lieferkette und Customer Relationship. Alle Wertschöpfungsstufen, einschließlich interner Arbeitsabläufe, Systeme sowie kontrollierter und manueller Prozessschritte, mussten von FAMOT gleichzeitig nahtlos vernetzt werden. Diese Aufgabe reichte vom Auftragseingang im Vertrieb bis zum Instandhaltungsmanagement und von der integrierten Produktionsplanung bis hin zu unserer eigenen MDE/BDE-Software für die Überwachung elementarer Kennzahlen der mechanischen Bearbeitung. Dr. Michael Budt erläutert die Ziele: „Es geht um effiziente, schnelle und sichere Produktionsprozesse sowie um die nachhaltige Steigerung von Produktivität, Qualität, Transparenz und Reaktionsfähigkeit. Das Lastenheft umfasst auch die Anforderung, bestehende Insellösungen und neue Softwaresysteme zu einem integrierten agilen Produktionsnetzwerk zu kombinieren.“ Digitale Schwesterunternehmen der Gruppe – insbesondere ISTOS mit seinen modularen Anwendungen innerhalb der PLANNING SOLUTIONS – unterstützten FAMOT dabei.
Eines der Kernelemente der digitalen Fabrik ist bei FAMOT der sogenannte „Manufacturing Service Bus“. „Dieses offene Bussystem ermöglicht die Integration verschiedener werkspezifischer Anwendungen. Dazu gehören übergreifende Anwendungen wie ERP, HR oder Tool Management“, fasst Dr. Michael Budt zusammen. Hinzu kommen die produktionsorientierte ISTOS-Anwendung für die Produktionsplanung, MDE/BDE, Anwendungen, die u. a. der zentralen Statusvisualisierung dienen, aber auch der Stammdatenverwaltung und der variablen Personaleinsatzplanung. Weitere Anwendungen, die über den „Manufacturing Service Bus“ kommunizieren, sind die webbasierte Serviceplattform WERKBLIQ der gleichnamigen Tochtergesellschaft von DMG MORI. Allein die über 2.000 produzierten Mappings zeigen die Relevanz des „Manufacturing Service Bus“. Mappings sind (teilweise bidirektionale) Verbindungen zwischen den Bereichen der verschiedenen Anwendungen.
Investitionen in Strukturen, Technologie und Personalwesen
„Angesichts des seit Jahren kontinuierlich wachsenden Auftrags- und Produktionsvolumens – im Bereich der Rumpfmaschinen für die DMG MORI Gruppe und insbesondere in der CLX- und CMX-Baureihe unseres Universalmaschinensegments – wurde die Modernisierung des FAMOT-Werks mit einer Investition von insgesamt 60 Millionen Euro notwendig“, sagt Dr. Michael Budt und fährt fort: „Wir können jetzt unsere Kapazitäten erweitern und ein stetiges Wachstum der Geschäftsentwicklung sicherstellen.“ Bis 2020 soll das FAMOT-Werk mehr als 2.000 eigene CLX und CMX Werkzeugmaschinen und zusätzlich rund 2.000 Rumpfmaschinen sowie mehrere hundert weitere Komponenten und Teile für die Schwestergesellschaften der Gruppe produzieren.
Die Investitionen betreffen sowohl unsere Strukturen als auch unsere Produktionstechnik. Die Produktionsfläche umfasst heute insgesamt 21.000 m², wovon ein Drittel für die Montage vorgesehen ist. Außerdem gibt es ein großes neues Rohgusslager und eine neue Logistikhalle. Über ein KARDEX-Minilastlager werden täglich 140.000 Teile an die zahlreichen Stationen von Fertigung und Montage verteilt. Eine induktiv arbeitende Härteanlage – zur Bearbeitung von Bauteilen der neuen in Bielefeld produzierten CTX 5th Generation Baureihe – rundet die beeindruckende Fertigungstiefe von FAMOT ab. „Kernstück von FAMOT ist die mechanische Fertigung – die größte innerhalb der Gruppe. Rund 50 Werkzeugmaschinen, überwiegend aus dem DMG MORI Programm, sind derzeit rund um die Uhr vernetzt, um der großen Nachfrage gerecht zu werden.