„Dem digitalen Zwilling gehört die Zukunft“
Mit dem DMG MORI DIGITAL TWIN zu maximaler Performance und Nachhaltigkeit in Produktentstehung, Produktion und Lebenszyklus.
- 40 % schnellerer Produktionshochlauf – ungenutzte Potenziale identifizieren und digital erschließen
- Bis zu 30 % Kostenreduktion – minimale Rüstzeiten durch weniger Testen auf der Maschine
- 100 % kollisionsfreies Einfahren – vollständige digitale Prüfung und Optimierung der NC-Programme
Digitale Zwillinge sind eines der bestimmenden Themen in der Fertigungstechnik und natürlich längst auch bei DMG MORI. Der DMG MORI DIGITAL TWIN repräsentiert das digitale Abbild einer individuellen DMG MORI Werkzeugmaschine. Dieses Abbild beinhaltet den Arbeitsraum mit allen Komponenten, inklusive aller Funktionalitäten wie Bewegungen und Steuerungsfunktionen sowie die NC und PLC und deren Zyklen.
Der einzige Maßstab der ganzheitlichen Innovationsstrategie von DMG MORI ist die konsequente Ausrichtung am Kundenmehrwert. Daran orientiert sich vor allem auch die Entwicklungsarbeit im Bereich der digitalen Zwillinge. Hier umfasst der DMG MORI DIGITAL TWIN neben der Betrachtung und Analyse der Bearbeitungssysteme auch die beteiligten Prozesse und Fertigungsabläufe im Arbeitsraum bzw. im Umfeld der unmittelbaren Fertigung.
So lässt sich beispielsweise über die integrierte NC- und PLC-Funktionalität jede Bearbeitung bzw. jedes NC-Programm nach dem Postprozessor-Lauf exakt 1:1 simulieren. Es ist sogar möglich, die Programme direkt an der virtuellen Maschine zu generieren, ehe sie virtuell getestet und optimiert werden. Dieses digitale Einfahren der Maschine garantiert einerseits einen schnellen Produktionshochlauf und minimiert andererseits das Risiko eines Maschinencrashs auf der realen Maschine.
Darüber hinaus eröffnet der DMG MORI DIGITAL TWIN den Anwendern die Möglichkeit der realitätsnahen Schulung der Mitarbeiter*innen ohne unproduktive Maschinenstunde. Erfahrung aus der Praxis zeigen diesbezüglich hohe Lernerfolge und in aller Regel um bis zu 50 Prozent reduzierte Schulungskosten. Noch besser fällt die Kostenbilanz aus, wenn schon vor Anlieferung einer Neumaschine die Mitarbeiter*innen geschult und die Programme geschrieben sind.
Ein weiteres Einsatzfeld des DMG MORI Digital Twin ist das Digital Engineering flexibel automatisierter Fertigungssysteme. Das komplette System wird dazu im Vorfeld komplett digital realisiert, inklusive aller Interaktionen und Steuerungsfunktionen. Resultierende Vorteile sind:
- Effiziente Planung von Automationslösungen, inkl. Realisierbarkeit, Visualisierung und Simulation
- Optimierung des Layouts auf die Umgebung beim Kunden vor Ort
- Integration von Peripheriegeräten, z. B. Markieren, Waschen, Entgraten, Messen
- Vereinfachte Simulation des Prozessablaufs für die gesamte Automationsanlage
Im Hintergrund werden zudem die verschiedenen Gewerke der Produktentstehung und deren verbundene Ziele wie Terminierung, Kapazitätsauslegung oder mengenbezogene Auslegung miteinander vernetzt und frühzeitig ein Ineinandergreifen aller Instanzen und Exzellenzen gewährleisten. Entsprechend umfassend sind die Mehrwerte, die sich mit DMG MORI Digital Engineering erzielen lassen:
- Schneller zur Marktreife durch virtuelles Prototyping und Spezifikation der Technologien, Prozesse, Abläufe und Systemarchitektur.
- Schneller zum Kunden durch digitales Anforderungsmanagement und virtuelle Feinabstimmung, bis hin zur interaktiven Kundenabnahme von Systemeinheiten und des Gesamtsystems.
- Schneller zum Werkstück durch entwicklungsbegleitende Mitarbeiterschulung, zeitnahe Programmierung mit Simulation und reibungslose Installation und Inbetriebnahme.
- Schneller zum Optimum durch daten- und wissensbasierte Service- und Anwendungsunterstützung, über den gesamten Lebenszyklus der Anlage, bis hin zur Entsorgung oder zum Upcycling für die Weiterverwendung.
Im Umfeld des Digital Engineering bietet DMG MORI eine zukunftsweisende Entwicklungsumgebung für die Konzeption und Umsetzung flexibel automatisierter Fertigungssysteme. Einzigartige Highlights sind die dynamische Virtualisierung von Maschinen, Baugruppen und Automatisierungseinrichtungen sowie die Simulierbarkeit aller systeminternen Prozesse und Bewegungsabläufe.
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