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17.10.2022|Sandvik Coromant

Automation ganzheitlich gedacht

1942 im schwedischen Sandviken gegründet, hat sich Sandvik Coromant in der Werkzeugherstellung zu einem globalen Branchenführer mit weltweit über 8.000 Angestellten entwickelt. Kunden aus unterschiedlichsten Branchen – darunter Aerospace Automotive und Oil & Gas – vertrauen auf Lösungen von Sandvik Coromant. 

Vollautomatisierte Fertigung mit zwei NTX 2000
Im Werk in Gimo hat DMG MORI 2021 zwei NTX 2000 installiert, die jeweils mit einem MATRIS vollautomatisiert arbeiten: Werkzeugwechsel für den Revolver, sechs Speicherplätze für unterschiedliche Werkzeug-Grundkörper sowie Wechsel von Zentrierspitzen und Spanneinsätzen

Mit DMG MORI verbindet die Werkzeugexperten eine langjährige strategische Partnerschaft, aus der immer wieder innovative Bearbeitungslösungen entstehen. Von diesen profitiert Sandvik Coromant auch in der eigenen Fertigung. So wurden im Werk in Gimo 2021 zwei NTX 2000 installiert, die jeweils mit einem MATRIS vollautomatisiert arbeiten. Der Roboter übernimmt sowohl die Bestückung der Werkstücke als auch den Wechsel von Spannmitteln und Werkzeugen.

„Als Marktführer sind wir gefordert, hinsichtlich Innovation und Qualität die extrem hohen Erwartungen unserer Kunden zu erfüllen“, begründet Philip Eriksson, Projektmanager bei Sandvik Coromant, den Anspruch des Unternehmens an Entwicklung und Produktion. „Gimo ist Teil des Production Technology Centers und verantwortlich für die Industrialisierung von 2.500 neuen Produkten pro Jahr.“ Dies geschehe in enger Zusammenarbeit mit den R&D-Abteilungen in Sandviken und Stockholm.

Peter Andersén (links), Global Manufacturing Equipment, und Philip Eriksson, Projektmanager Sandvik Coromant
Peter Andersén (links), Global Manufacturing Equipment, und Philip Eriksson, Projektmanager Sandvik Coromant

„Die strategische Partnerschaft mit DMG MORI ist eine Win-win-Situation. Unsere individuelle MATRIS-Automation ist dafür das ideale Beispiel.“

Drehprofile der Grundkörper von Bohrern
Auf den beiden NTX 2000 bearbeitet Sandvik Coromant die Drehprofile der Grundkörper von Bohrern. Als Werkzeughersteller hat Sandvik Coromant die Revolver komplett mit den eigenen Coromant Capto C4 Werkzeugaufnahmen ausgestattet.

Wettbewerbsfähig dank automatisierter Fertigungsprozesse

Zur Realisierung neuer Produkte gehört auch deren Fertigung. „Hier benötigen wir hochwirtschaftliche Technologien, um unsere Werkzeuge wettbewerbsfähig anbieten zu können“, erklärt Peter Andersén, bei Sandvik Coromant zuständig für Global Manufacturing Equipment. Das Unternehmen nutze deshalb schon seit Jahrzehnten automatisierte Fertigungsprozesse in einer durchgängig digitalisierten Produktion. „Sogar unsere NCProgramme für die Herstellung von Grundkörpern werden in Gimo automatisch und deshalb für jeden Auftrag neu erstellt.“ Das Werk sei 2019 vom World Economic Forum als „Leuchtturm“ ausgezeichnet worden.

MATRIS – modulare Automation für die hochflexible Fertigung

Am Beispiel der Grundkörper für Bohrwerkzeuge verweist Philip Eriksson auf eine neue Fertigungslösung, die DMG MORI mit Sandvik Coromant ausgearbeitet und realisiert hat. „Wir fertigen hier über hundert Varianten, was einen großen Rüstaufwand mit sich bringt. Unser Ziel war also eine automatisierte Fertigungslösung, die keinen Personaleinsatz in diesen Nebenzeiten erfordert.“ In dem Dreh-Fräszentrum NTX 2000 und dem MATRIS, einem flexiblen und modularen Robotersystem, habe man eine optimale Lösung gefunden. „Ein wichtiger Punkt war für uns die Tatsache, dass wir die beiden Fertigungszellen vollständig aus einer Hand bekommen haben.“

Über hundert Varianten mit Losgrößen von 2 bis 80 vollautomatisiert fertigen 

„Die Herausforderung in diesem Projekt bestand darin, sowohl den Wechsel der Bauteile zu automatisieren als auch die Wechsel der Werkzeuge im Revolver sowie der Zentrierspitzen und Spanneinsätze“, beschreibt Philip Eriksson den Umfang der Automation. Die Vielzahl der unterschiedlichen Grundkörper erklärt diesen Anspruch.

Automatischer Wechsel der Spanneinsätze und Zentrierspitzen 

Ein Blick in das MATRIS bei Sandvik Coromant offenbart die Komplexität dieser Automationslösung. Insgesamt sechs Wagen mit Grundkörpern finden in der Zelle Platz, sodass eine autonome Fertigung auch in den mannlosen Nachtschichten möglich ist. Peter Andersén freut sich über die gute Auslastung: „Damit steigern wir unsere Produktionskapazitäten erheblich.“ Der Roboter nimmt die Rohteile vom Wagen, dreht sie an einer weiteren Station um 90 Grad, damit er sie in der NTX 2000 einspannen kann. Die Grundkörper werden hauptsächlich über Spitzen auf der Haupt- und Gegenspindel gespannt, es besteht aber auch die Möglichkeit, sie in der Spannzange zu bearbeiten. „Da die Spannfutter und Zentrierspitzen je nach Auftrag variieren, sind diese ebenfalls im MATRIS untergebracht“, so Peter Andersén. Der Roboter tausche sie vollautomatisch aus, wenn es die Bauteile erfordern.

Automatischer Werkzeugwechsel für den Revolver

Das Highlight der Automationslösungen rund um die beiden NTX 2000 ist der automatische Werkzeugwechsel im Revolver mittels Roboter. „Während die Werkzeuge, sowohl Fräsals auch Drehwerkzeuge – das Magazin der NTX 2000 hat 114 Werkzeugplätze – automatisch in die Frässpindel eingewechselt werden, ist dies bei Revolverwerkzeugen normalerweise ein manueller Vorgang“, erklärt Philip Eriksson. „Dieser bindet hohe Personalkapazitäten, weil es nur zwölf Werkzeugplätze gibt.“ Deshalb habe man ein separates Werkzeugmagazin im MATRIS integriert mit Platz für 32 Werkzeuge. „So können wir deutlich mehr Werkzeuge in das System einbringen. Der Roboter übernimmt auch diesen Wechsel zuverlässig.“ Als Werkzeughersteller hat Sandvik Coromant diesen Teil des Projekts übernommen und die Revolver komplett mit den eigenen Coromant Capto C4-Werkzeugaufnahmen ausgestattet. Das Ziel, mehr und längere mannlose Schichten zu realisieren, hat Sandvik Coromant mit diesem Projekt erreicht, was Philip Eriksson als weiteren Beleg für die gute Zusammenarbeit mit DMG MORI bewertet: „Die strategische Partnerschaft bedeutet für uns, dass wir einander unterstützen und eine Win-win-Situation für alle Beteiligten erreichen.“ Deshalb wolle man an dieser Kooperation festhalten. Peter Andersén blickt nach vorn: „Sowohl in Gimo als auch an globalen Standorten arbeiten wir derzeit an weiteren Projekten mit DMG MORI – produktive Automationslösungen werden natürlich auch in Zukunft ein Thema bleiben.“


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