ULTRASONIC 3^rd Generation – Optimale Prozesskontrolle durch intelligente Steuerung

• Konstante Amplitude im Prozess zur Sicherstellung der Reproduzierbarkeit
• Automatische Erkennung der Arbeitsfrequenz und deutlich verbesserte Hardware zur Signalerfassung
• Frequenznachführung und simultane Leistungsregelung in Echtzeit für optimale Prozess-Stabilität
• Sicherstellung der ULTRASONIC Vorteile auch bei nicht optimalen Werkzeugen
• Voll kompatibel zu ULTRASONIC-Aktoren der 2. Generation

Kompakte 5-Achs-Portalmaschine: Gantry-Design mit integriertem NC-Schwenkrundtisch

• Kompakte Aufstellfläche mit nur 3,5 m² Footprint und Gantry Design (Y-Portal) für optimalen Spänefall
• Optionaler NC-Schwenk-/ Rundtisch mit -15° bis 130° Schwenkbereich (A-Achse), C-Achse 360° endlos
• Ø 200 mm Aufspannfläche und 15 kg Tischbeladung (5-Achs), Starrer Tisch 370 mm x 320 mm und 100 kg (3-Achs)

All in One - ULTRASONIC Hartbearbeitung von Advanced Materials und HSC-Bearbeitung auf einer Maschine

• Leistungsstarke, wassergekühlte Spindelvarianten bis 60.000 1/min. mit  HSK-E32 / HSK-E40 Werkzeugaufnahme
• HSC-Fräsen mit max. 60.000 1/min.  sowie für ULTRASONIC-Bearbeitungen mit max. 42.000 1/min
• Optionaler Rundtisch mit max. 1.500 1/min.: Außen- und Innen-Rundschleifen von Advanced Materials für optimale Oberflächengüten und Rotationssymmetrien

Höchste Dynamik mit > 2g Beschleunigung und absolute Langzeitstabilität

• Linearantriebe in X / Y / Z mit > 2g Beschleunigung
• 50% stärkere Antriebe in der A-Achse
• Langzeitstabiler, schwingungsdämpfender Mineralgussständer

Automationslösung durch integriertes Linearmagazin PH10|100 mit bis zu 99 Palettenplätzen

• Kompakte Aufstellfäche mit nur 6 m² Grundfläche
• Flexible Integration aller erhältlichen Spannsysteme
• Kundenspezifische Erweiterungen und Ausbaustufen auf Anfrage möglich

ULTRASONIC Technologieintegration  - Reduzierte Prozesskräfte für höhere Produktivität

• Technologieintegration via HSK-A63 Schnittstelle für Ultraschallüberlagerung der Werkzeugrotation mit Amplituden bis 15 µm
• Bis zu 50% reduzierte Prozesskräfte durch ULTRASONIC ermöglichen je nach Bedarf: höhere Vorschübe, verbesserte Oberflächengüten bis Ra < 0,1 µm, längere Werkzeugstandzeiten
• Spezifische Kühlmittelaufbereitungsanlagen mit Zentrifuge, optimiert für die ULTRASONIC Bearbeitung von Advanced Materials

ULTRASONIC 3^rd Generation – Optimale Prozesskontrolle durch intelligente Steuerung

• Konstante Amplitude im Prozess zur Sicherstellung der Reproduzierbarkeit
• Automatische Erkennung der Arbeitsfrequenz und deutlich verbesserte Hardware zur Signalerfassung
• Frequenznachführung und simultane Leistungsregelung in Echtzeit für optimale Prozess-Stabilität
• Sicherstellung der ULTRASONIC Vorteile auch bei nicht optimalen Werkzeugen
• Voll kompatibel zu ULTRASONIC-Aktoren der 2. Generation

Ergonomisch

• Große Türöffnung mit 1.500 mm und einzigartigem Zugang zum Arbeitsraum bei geringstem Platzbedarf von nur 12 m²
• Uneingeschränkte Kranbeladung bis zu 1.500 kg
• Schnelle und einfache Inbetriebnahme durch 3-Punkt-Auflage

Genau

• Umfangreiche Kühlmaßnahmen, leistungsfähiges Kühlaggregat und Mehrfühlerkompensation im Standard
• Ab 5 µm Positioniergenauigkeit im Standard
• Steifes Konzept mit hohen ruhenden Massen und gewichtsoptimierte bewegte Bauteile

Vielseitig

• Verschiedenste Tischlösungen von der 5-Achs-Bearbeitung bis 1.500 kg hin zur Fräs-Dreh-Variante für die Komplettbearbeitung bis 2.050 Nm
• Breiteste Spindelpalette am Markt mit bis 30.000 min-1 oder bis 430 Nm Drehmoment.
• Maschinenintegrierte Werkzeugmagazine mit bis zu 180 Plätzen

Steifes monoBLOCK-Konzept

• monoBLOCK – Höchste Stabilität aus einem Guss
• Einteiliger Ständer mit großvolumigen stabilen Schlitten, 55 mm Rollenführung in allen Achsen
• Maximale Stabilität durch groß dimensionierte Kugelgewindetriebe ø 50 / 50 / 50
• FEM-Optimierung aller Bauteile
• Klemmung des Schwenkrundtisches im Standard

Fester Maschinentisch für beste Prozessstabilität

• Handhabung von Werkstücken bis zu 1000 kg
• Konstante dynamische Kennlinie unabhängig vom Werkstückgewicht
• Perfekt geeignet für den Einsatz im Werkzeug- und Formenbau

Präzision & Qualität

• Beste Präzision und Prozessstabilität dank direktem Messsystem und fortschrittlicher thermischer Kompensation
• Linearmaßstäbe in allen linearen Achsen für höchste Positioniergenauigkeit
• Direkte Antriebsübertragung in der X- und Y-Achse
• Verbesserte Genauigkeit der Kreisinterpolation (Kugelstange in allen Ebenen < 6 µm)

Fester Maschinentisch für beste Prozessstabilität

• Handhabung von Werkstücken bis zu 1700 kg
• Konstante dynamische Kennlinie unabhängig vom Werkstückgewicht
• Perfekt geeignet für den Einsatz im Werkzeug- und Formenbau

Präzision & Qualität

• Beste Präzision und Prozessstabilität dank direktem Messsystem und fortschrittlicher thermischer Kompensation
• Linearmaßstäbe in allen linearen Achsen für höchste Positioniergenauigkeit
• Direkte Antriebsübertragung in der X- und Y-Achse
• Verbesserte Genauigkeit der Kreisinterpolation (Kugelstange in allen Ebenen < 6 µm)