CTX 2500
Universal-Drehmaschine
Max. Werkstückdurchmesser
17 in.
430 mm
Max. Werkstücklänge
51 in.
1.284 mm
Max. Stangendurchlass
4 in.
102 mm
Max. Verfahrweg X-Achse
10 in.
260 mm
Max. Verfahrweg Y-Achse
4 in.
100 mm
Max. Verfahrweg Z-Achse
53 in.
1.345 mm
Steuerungs- & Softwarealternativen
SIEMENS
Highlights
CTX 2500 | 700
Neu überarbeitete Hauptspindeln sowie 12 Stationen-Revolver mit mit 6.000 min-1 und VDI-Schnittstelle im Standard
- High Precision Turret für höchste Genauigkeit mit 6.000 min-1, 10 kW und 36 Nm
- Hauptspindel mit 4.000 min-1 und 525 Nm im Standard und 3.500 min-1 und 1.194 Nm optional erhältlich
Komplettbearbeitung durch optionale Gegenspindel und Sternrevolver
- Gegenspindel mit bis zu 7.000 min-1 und 70 Nm oder alternativ mit 5.000 min-1 und 360 Nm Drehmoment
- torqueDRIVE Revolver für kraftvolle Bearbeitungen mit 6.000 min-1, 23,5 kW und maximal 85 Nm Drehmoment
- speedDRIVE Revolver für höchste Ansprüche mit 12.000 min-1, 20 kW und maximal 56 Nm Drehmoment optional erhältlich
Bearbeitung von Werkstücken bis Ø 430 mm Drehdurchmesser und bis zu 1.284 mm Drehlänge
- Umlaufdurchmesser bis 710 mm
- Stangenbearbeitung von Werkstücken bis Ø 104 mm
Überragende Robustheit und eine außerordentliche Maschinensteifigkeit
- Höchste Stabilität und Dauergenauigkeit
- Flachführungen mit 80mm Breite für höhere Vibrationsdämpfungsleistung und dynamische Steifigkeit
- Kühlmittelzirkulation für alle Gussbauteile für eine einheitliche Temperaturverschiebung
CTX 2500 | 700
Anwendungsbeispiele
Steuerung & Software
Erleben Sie die Geschwindigkeit der digitalen Transformation (DX)
Revolutionieren Sie Ihre Arbeitsabläufe, erschließen Sie neue Möglichkeiten, steigern Sie Effizienz und fördern Sie Nachhaltigkeit durch Reduzierung des Stromverbrauchs – und verschaffen Sie sich gleichzeitig einen starken Wettbewerbsvorteil.
Polygon- / Oval-Drehen
- Einfache Bearbeitung von unrunden Bauteilen durch Drehen
- Intuitive Benutzeroberfläche für Polygon- oder Oval-Drehen
Highlights
Kundennutzen
- Herstellung der benötigten Geometrien mit einfachen Möglichkeiten der Feinkorrekturen
- Feinkorrektur der Geometrie Parameter (lange / kurze Halbachse und Lagewinkel)
- Bearbeitung an Haupt- oder Gegenspindel kombinierbar
Links : Vorposition und Abstützposition in X und Z werden direkt über die Oberfläche eingegeben. / Rechts : Überwachung der Abstützposition über ein definiertes Positionsfenster
Programmzustandssteuerung
- In Kombination mit der Gildemeister- Strukturprogrammierung ein sicheres und schnelles Neustarten des Bearbeitungsprogramms nach einer Unterbrechung
- Einfache Programm-Bedienung insbesondere bei mehreren Spindeln oder Werkzeugträgern
- Anzeige des Bearbeitungsstatus des Werkstücks
Highlights
Kundennutzen
- Darstellung des detaillierten Teilezustands auf der Steuerung
- Eingabe von Markern automatisch durch die GILDEMEISTER- Programmierung.
- Sicherer Wiedereinstieg ins Programm auf Knopfdruck, statt Suchen
GILDEMEISTER Strukturprogramm
- Strukturierte Vorgehensweise mit über 20 Standardprogrammen und über 200 Ablaufvarianten inkl. Automatisierung (Stangenbearbeitung, Roboter / Portal-Beladung, …)
- Darstellung des Programmzustandes mit zusätzlichen Markierungen (EPS) für das Unterprogramm.
Links : Übersichtliche Programmstruktur / Rechts : Einstiegsmaske für das Programm
Gegenspindelspitze
- Perfekte Kombination für 6-Seiten-Komplettbearbeitung und Reitstockfunktion
- Automatisches Be- und Entladen der Reitstockspitze in das Futter der Haupt- oder Gegenspindel über die Frässpindel und über den Revolver
- Abstützung von langen und schlanken Werkstücken in der Hauptspindel durch synchron laufende Gegenspindelspitze
Highlights
Kundennutzen
- Bauteilgenauigkeit durch den automatischen Wechsel ohne die Tür zu öffnen (Wärmegang konstant)
- Erhöhte Bearbeitungssicherheit durch Positions- Verriegelung des Drehspindelstocks mit der Spitze
Automatisch eingewechselte Reitstockspitze / Onlinehilfe auf der Steuerung
gearSKIVING 2.0
- Gerade und schräge Außen- oder Innenstirnräder und Keilwellenverzahnungen
- Pfeil-Verzahnung mit Zahnversatz an Dreh-Fräsmaschinen*
- Ballige Verzahnung durch mathematische Transformation der 6. virtuellen Achse* an TC-Maschinen
*an CTX TC mit Gegenspindel
Highlights
Kundennutzen
- Innenverzahnung ohne Winkelkopf möglich.
- kurze Bearbeitungszeiten, 10 x schneller als stoßen.
- Synchronisation und Werkzeugweg vom Zyklus gesteuert
Links : Innenverzahnung / Rechts : Außenverzahnung
Alternierende Drehzahl
- Einfach bedienbar durch drei Parameter und ohne zusätzliche Sensorik
- Vermeidung von Vibrationen durch gezielte Anpassung der Drehzahl
- Anwendung für die Haupt- und Gegenspindel oder bei Fräsmaschinen mit FD-Tischen mit Direct Drive
Highlights
Kundennutzen
Eingabe der Parameter für die Sollzahl, die Differenzdrehzahl und Umlauffrequenz
- Kein manueller Eingriff des Bedieners
- Identische Wiederholbarkeit bei allen Bauteilen
- Erhöhte Prozesssicherheit bei speziellen Anwendung durch Vermeidung von Vibrationen
- z. B. beim Einsatz langer dünner Bohrer
- z. B. bei Frästeilen mit kritischer Aufspannung
Y-Axis Parting
- Höhere Stabilität durch optimale Krafteinleitung in Längsrichtung des Stecheinsatzes
- Erzeugung von Werkzeugvorschub in Y-Richtung zum Abstechen von Bauteilen auf Knopfdruck
- Kompatibel mit dem Standardzyklus CYCLE92 (Part off cycle), sodass der Bediener wie gewohnt programmieren kann (ShopTurn und DIN/ISO)
Highlights
Kundennutzen
- Bis zur dreifach höherer Produktivität möglich (3-facher Vorschub) bei gleichzeitig verbesserter Spankontrolle
- Reduzierter Geräuschpegel und höhere Oberflächenqualität durch mehr Werkzeugstabilität
- Weniger Materialverlust durch Reduktion der Abstechbreite
Links : Bedienermaske zum Einschalten des Y-Abstechzyklus an Revolver- und Turn-Mill-Maschinen / Rechts : CoroCut® QD für Y-Axis Parting Werkzeugtechnologie entwickelt von Sandvik Coromant
Nutenstoßen
- Strukturierte Eingabeparameter für die Nutgeometrie, das Werkzeug und die Bearbeitungsstrategie
- Innen- und Außennuten in beliebiger Lage und Anzahl frei einstellbar
- Einfache Kompensation der Werkzeugabdrängung
- Berechnung der Rest-Hübe auf Basis ausgewählter Bearbeitungsstrategie
Highlights
Kundennutzen
- Hohe Flexibilität bei der Herstellung beliebiger Nuten-Geometrien mit Standardwerkzeugen an Standardmaschinen
- Zuverlässige Alternative, wenn Stoßen mit angetriebenen Werkzeugen keine wirtschaftliche oder technologische Lösung mehr darstellt
- Vorteile der steifen Maschinenführung für bessere Nutenqualität
Links: Eingabemaske für Innen- und Außennuten nach DIN mit Standardwerkzeugen. / Rechts: Eingabeparameter der Prozessstrategie: Kompensation der Werkzeugabdrängung.
autoCHUCK 2.0
- Automatische Ermittlung und Einstellung der Antriebsparameter von Haupt- und Gegenspindel zur Optimierung ihre Regel- und Positionierverhalten in Abhängigkeit vom Bauteil- und Futtergewicht.
- Einsatz im Einzelachsbetrieb der jeweiligen Spindel und im mechanischen Koppelbetrieb der beiden.
Highlights
Customer Benefits
- Zeitersparnis im Rüstvorgang
- Automatische Ermittlung der geeigneten Spindeleinstellung, unabhängig von der Erfahrung des Maschinenbedieners
- Speicherung der Parametereinstellung im Werkstückprogramm für gleichbleibende Prozessqualität
Links: Einfache Bedienung zur Messung und anschließender Parametrisierung / Rechts: Lokale Speicherung im Werkstückprogramm sowie allgemeingültig im NC-Speicher möglich
Multi-Gewindezyklus 2.0
- On-Point Threading – Lageorientierte Gewindeerzeugung
- Freie Definition von Konturen, Steigungen und Gängen möglich
- Erstellung großer Bewegungs- bzw. Sondergewinde, die nicht über einfaches Gewinde-Strehlen gefertigt werden können
Highlights
Kundennutzen
- Trapez, Säge und Rundgewinde einfach an der Maschine programmierbar
- Schneckenförderer mit beliebiger Profilgeometrien
- Kugelgewindemutter mit Querbohrungen einfach bestimmen
Links : Eingabe der Parameter für Gewindelänge, Position und Abstand der Rückzugsbewegung / Rechts : Parameter für die Gewindeform, z. B. Profilhöhe, Flankendurchmesser etc.
Multi-Gewindezyklus 2.0 Pro
Highlights
- Herstellung von Profilen mit Hinterschnitten dank der hochauflösenden Profilaufteilung
- Einsatz von Standard- Werkzeughaltern für die rechte und linke Flankenbearbeitung
- Oberflächengüte bis zu RA 0,3 an CrNi-Legierungen
gearHOBBING
- Programmierung der Verzahnungsparameter über Dialogeingabe
- Gerad-, Schräg-, Bogenverzahnung und Schneckenräder möglich
- Wälzfräser und Scheibenfräser einsetzbar
- Maximierung der Werkzeugstandzeiten durch „Shiften“ des Fräsers
- Erreichbare Qualität ≤ DIN 7
Highlights
Kundennutzen
- Zahnprofilmodifikationen einfach beherrschbar
- Einsatz nachgeschliffener Werkzeuge berücksichtigen
- Fehlervermeidung durch Monitoring (z. B. falscher Achskreuzwinkel oder falsche Drehzahl, bzw. Drehrichtung)
Links :Dialoggestützte Eingabe aller notwendigen Verzahnungsdaten / Rechts : Eingabe der Verzahnungsparameter für Einzelzahnbzw. Einzelnutfräsen
Chip Breaking
- Oszillierende Bewegung der Vorschubsachse führt zur Luftschnitten, die zur effektiven Zerkleinerung der Späne führt
- Für Außenlängsdrehen von Innen und Außendurchmessern, Plandrehen, Bohren und Einstechen*
- Integrierte Sicherheitsfunktion prüft die Plausibilität der Parametereingaben
* Bei schrägen Flächen ergibt sich eine Stufenmuster, da der Vorschub nur in einer Achse gleichzeitig oszilliert werden kann.
Highlights
Kundennutzen
Vor der eigentlichen Bearbeitung kann der Bearbeitungszustand anhand einer Grafik überprüft werden
- Die Spanlänge kann praktisch durch den Zyklus bestimmt werden und ist Materialübergreifend
- Keine Prozessunterbrechung mehr, da Späneknäuel vermieden werden
- Einfachste Einstellung an der HMI bei einer hohen Bedienungssicherheit
Links: Mit einfachster Parametereingaben kann die Oszillation eingestellt werden / Rechts: Aktivieren Sie es einfach durch ON / OFF in der HMI
Freifahrzyklus
Auf Knopfdruck fahren die X- und Y-Achsen im manuellen Betrieb auf die positiven Endpositionen für die Außenbearbeitung
Ideal, um den Arbeitsraum für das Einrichten vorzubereiten, alternativ auch als Rettungsfunktion
Highlights
Kundennutzen
Anwählen des Zyklus durch Drücken der zugehörigen Taste auf dem Bedienpult
- Einfache Bedienung beim Einrichten von mehrkanaligen Maschinen
- Schnelle Reaktionsmöglichkeit bei der Außenbearbeitung als Rettungsfunktion
Easy Tool Monitor 2.0
- Vermeidung von Schäden bei Werkzeugbruch oder Werkzeugüberbelastung
- Sensorlos mit automatisiertem Lernen von Lastgrenzen
- Für Drehen, Fräsen und Bohren (bis auf 3 mm Durchmesser)
- NEU: Benutzeroberfläche auf CELOS Side Screen
- NEU: Leistungsfähiger Algorithmus für effiziente Überwachung nach dem ersten Werkstück
Highlights
Kundennutzen
- Protection Package: Perfekte Ergänzung zu MPC auf Drehmaschinen. Preisvorteil (ca. 40 %)
- Speichern der der Überwachungsgrenzen für jedes Werkzeug und jede Schneide im Programm
Links: LIVE-Statusanzeige in CELOS-Sidescreen; aktuelle, angelernte, eingestellte Prozesswerte / Rechts : Einfache Bedienung der Überwachungsparameter in der Werkzeugtabelle
Außermittige Dreh- und Fräsbearbeitung
- Überlagerung der Drehbewegung durch zusätzliche X- und Y-Hübe
- Anwendbar für Dreh- und Fräsbearbeitung
Highlights
Kundennutzen
- Exzentrische Geometrien einfach herstellbar
- Exakte Achskopplung und Synchronisation im Hintergrund
Links : Eingabe der Parameter für die Position des außermittigen Werkstückbereiches / Rechts : Grafische Darstellung der Position innerhalb des Werkstückes
Service & Training
Rundum-sorglos-Service und Trainings für Ihre Produktion
Profitieren Sie von unserem Full-Service-Angebot und praxisnahen Schulungen, die Ihre Maschinenleistung maximieren und Ausfallzeiten minimieren. Mit umfassenden Wartungspaketen, Original-Ersatzteilen und maßgeschneiderten Trainingsprogrammen bringen wir Ihre Produktion und Ihr Team auf das nächste Level.
Downloads & Technische Daten
Arbeitsraum
Max. Verfahrweg X-Achse
10 in.
260 mm
Max. Verfahrweg Y-Achse
4 in.
100 mm
Max. Verfahrweg Z-Achse (Type 700)
31 in.
795 mm
Max. Verfahrweg Z-Achse (Type 1250)
53 in.
1.345 mm
Werkstück
Max. Werkstückdurchmesser
17 in.
430 mm
Max. Werkstücklänge (Type 700)
29 in.
734 mm
Max. Werkstücklänge (Type 1250)
51 in.
1.284 mm
Max. Stangendurchlass
4 in.
102 mm